所谓系统集成，即是通过严谨规划的综合布线系统以及尖端的计算机网络技术，将原本独立存在的各类设备、功能模块和相关信息整合至一个互相衔接、融为一体且协调有序的庞大系统中，从而使得资源得以最大化地共享利用，实现精准无误、高效便捷的管理模式。

     相较于仅限于机器人本体产品供应的业者而言，那些提供全方位机器人系统集成解决方案的供应商，他们除了需具备先进的产品设计理念和丰富的项目实践经验之外，还必须基于对用户所在行业深入细致的理解，提供能满足多种不同应用需求的标准化和个性化成套装备，以应对日益复杂多样化的工业环境。

     纵观现今机器人系统集成应用的行业分布，主要涵盖了汽车工业、电子制造、化学及塑料橡胶业、工业机械以及金属制品等多个重要领域；而从具体的应用类型来看，主要涉及到了焊接、搬运及上下料喷涂等诸多环节。

当前，在机器人下游集成应用领域表现出色的上市公司包括新松机器人、博实股份、天奇股份等知名企业；而在非上市公司方面，广州数控、南京埃斯顿等也是其中的佼佼者。

    从整个产业链的角度观察，机器人本体（单元）作为机器人产业发展的基石，而下游系统集成则是推动机器人商业化、大规模普及的关键环节。尽管本体产品因技术门槛较高，具有一定程度的垄断性，因而在议价过程中拥有较强的话语权，毛利率相对较高；然而，系统集成的进入门槛相比之下显得较为宽松，因此在与上下游合作伙伴进行价格谈判时往往处于劣势地位，毛利率水平相对较低，但其市场规模却远超过本体市场。

    日本的发展模式主要是由机器人制造厂商以研发新型机器人和大批量生产优质产品为主导方向，并同时委托其全资子公司或者交给社会上的工程公司进行设计制造各个行业所需的机器人自动化成套系统，并完成相应的交钥匙工程。

    反观美国的发展模式，它更倾向于采取购买与整体设计相结合的方式。在美国本土，众多企业其实基本上都不再生产普通的工业机器人，当他们有实际需求时，会选择从工程公司那里进口符合要求的机器人产品，随后自行设计制造相应的外围设备，以此来完成交钥匙工程。

     当前，中国工业机器人产业化的模式与美国的发展路径存在诸多相似之处，即我们自己生产的机器人产品种类较少，大多数企业都将重心放在了机器人系统集成这块领域。这种情况的出现，主因在于工业机器人关键零部件的核心技术主要掌握在诸如ABB、Kuka等少数国际领军企业当中，使得机器人本体生产的成本居高不下。

    “现阶段，大约有95%的企业都在从事系统集成业务，主要原因在于该领域的利润率相对较高，主要收入来源是方案费用和服务费用。”广州数控副总工程师何英武向理财周报记者透露道。

     然而，想要在系统集成领域实现大规模发展并非易事。首先，系统集成企业的运营模式呈现出非标准化的特点。从销售团队获取订单开始，经过项目工程师依据订单需求进行方案设计，再到安装调试团队前往客户现场进行安装调试，直至最终交付给客户投入使用为止，每个行业的项目都会因其独特性而存在差异化，使得难以完全拷贝照搬其他案例。

     倘若企业专精于某一特定领域，便能够建立起较高的行业壁垒，然而，这同样也导致系统集成企业在开拓其他领域时面临着困局，其总体规模也因此受限。

     此外，系统集成行业普遍存在垫付资金所带来的经济压力。一般而言，系统集成企业将按照“3331”的付款模式进行支付，即在设计图纸获得评审通过之后再支付总款的30％款项；货物发出并运送成功后支付余下的30％款项；设备安装与调试全部完成后再次支付30％款项；最后剩余的10％款项则作为质量保证的保证金。在此种付款策略之下，许多系统集成公司不得不承担垫付资本的重负，如若同时做出多个项目，或是单个项目的投资额巨大，那么这些企业往往会面临严重的资金周转问题，进而制约了自身业务规模的进一步扩大。

     当前，我国国内应用最广泛且数量增长最快的机器人当属焊接机器人。自2005年以来，我国焊接机器人的销售量已从起初的1287台迅速攀升至2011年的惊人数字——11212台，预期复合平均增长率高达令人惊讶的43.4%。这充分展示出中国国内对于自动化或智能化焊接设备的巨大潜在需求。

     从产品应用领域的角度分析，工业机器人主要渗透于汽车产业、电子制造业、化学及塑料橡胶工业、工业机械工具制作以及金属制品生产等众多领域。汽车产业可谓是国内工业机器人最大的应用市场。据相关统计数据显示，2011年度我国内地工业机器人的销售总额达到了1.5万台／套之多，而其中有50％以上的产品都是应用于汽车制造业。