国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉先生指出，尽管我国机器人产业取得了一定成果，但仍存在较大不足之处，未来仍需不断努力才能够实现我国机器人技术的持续提升与发展。虽然我国在部分关键技术领域已经取得了突破性进展，然而在整体核心技术方面尚存短板，特别是在自动控制、精密加工以及材料等方面，产自中国且拥有自主知识产权的机器人数量稀少，许多关键零部件仍然依赖进口，或在国内制造的元件性能不达标，这些因素严重制约了国产机器人产业的进一步壮大。

     据调查发现，视觉定位问题已成为当前阻碍国内机器人发展的一大瓶颈所在。据观察，在大多数工厂或生产线中，应用最为广泛的仍然是那些未配备光电眼的机器人，因此这些机器人通常只能被限定在某一特定位置从事繁复单调的作业。

长久以来，由于未能找到有效应对策略以解决这些复杂问题，导致机器人的应用范围始终难以得到拓宽。然而近期情况已有好转。其中最具影响力的技术之一是双维视觉系统。

      可供参考的案例为日本发那科数控系统有限公司所研发的机器人，他们利用视觉系统辅助机器人精确地提取置于多层标准滑托板之间的部件。该方法被广泛运用于工厂内各组件间的传输过程，这也是将部件在一个车间移转至另一车间乃至同一车间内的常用做法。若欠缺视觉系统，制造商们便不得不投入大量资金购置成形塑料垫料，或者采用其他方式才能精确定位箱体内的部件。这种成形塑料垫料的价格较为昂贵，包括模穴设计与制造在内所需资金可能达到六十万至一百万美元。

     此外，视觉系统还给机器人带来的另一好处在于能显著降低机器人传送装置的成本。在引入视觉系统前，大部分部件皆需要在固定托板式传送器上定位运输。即便这类传送器配置简易，其代价亦不容忽视，且随着传送距离的延长，相应的成本将急剧攀升。

     如今，消费者对机床制造厂商提出的期望已经超越了仅仅提供机床本身的需求，他们更期待制造商能够提供一套完整的解决方案，甚或是整个生产线的布局规划。在罗百辉先生看来，机床制造企业涉足工业机器人生产已然是大势所趋。在市场拓展层面上，不过是在现有的成熟市场中增加新产品品类罢了。事实上，机器人技术的进步对机床制造业自身同样具有极大裨益，例如，机床行业历史悠久的传统工艺——刮衍，长时间以来依赖熟练工人手工操作，这一工序既耗时又劳累，倘若机器人视觉难题得以成功破解并大规模推广应用，将自然而然适用于承担此类任务。如此来看，机器人科技的进步不仅顺应了机床用户的实际需求，同时也为机床制造业注入了新生动力。