随着全球经济一体化进程的加快，企业间的兼并重组是大势所趋，国内各制造企业的生产方式也发生了以下变化：从以前的一个工厂完整制造转变为多个工厂制造。 异地分工协作制造。如何将多个工厂视为一个虚拟工厂，进行进度管理、绩效管理、质量管理等。

与上层管理系统的接口和每个工厂的实际绩效报告被视为一个虚拟工厂。 并购形成的集团化一体化管控模式下，如何进行本土化制造？ 面对比以往更严苛的多品种、小批量、更严苛的供货要求，如何从制造现场追求QCD（Q：质量，C：成本，D：交货期）转变为现在的企业经营 自上而下全面开展QCD管理变革？

在首届水工业信息化应用高峰论坛上，上海工业自动化仪表研究所智能仪表与系统研究所彭宇教授表示，为适应上述制造方式的变化，MES必须支持网络化协同系统。 各种约束（设备、能源、人力、时间、合同等），利用优化技术实现资源平衡和优化配置，实现制造时间和成本优化，达到整体优化的目标。

在当今竞争激烈的世界经济中，要占据“最有价值”的位置，企业必须具备最好的质量、最好的客户服务、最低的制造成本、快速的反应和灵活性等特点。 由于生产作业的快速变化，要求信息的时效性在几分钟甚至几秒内做出响应。 必须使用MES来解决管理和生产控制之间的差距。 在制造过程中，MES可以在正确的时间向需要的部门提供正确的信息，以做出最佳决策； 它可以不断改进公共数据库，使每个部门都有将数据转换为有用信息的工具。

美国AMR研究公司认为，MES是驻留在工厂层面的信息系统，介于企业领导层的计划系统和主要生产过程的直接工业控制系统之间。 它从当前的角度向操作人员/管理人员提供生产过程所有资源（人员、设备、材料、工具和客户要求）的数据和信息。 重点是应用信息技术来改进制造过程。

根据国际MESA协会的研究，与任何其他制造软件相比，MES带来的价值是相当可观的，即制造周期时间平均减少45%，一般数据输入时间减少≥75  %，半成品（WIP）平均减少24%，交接文书工作平均减少61%，交货期平均减少27%，文书工作和设计图纸造成的损失平均减少 为 56%，产品缺陷平均减少 18%。

MES虽然在国内取得了一定的成绩，但也面临着严峻的问题。 据彭宇教授介绍，目前，国内MES形成的基本解决方案还没有完全具备与国外企业竞争的产品形态，拥有专利和自主知识产权、技术内涵高的MES产品较少。

单元技术研究取得进展，但实用核心关键技术有待突破，缺乏标准化集成平台，技术内涵有待提升。 缺乏统一的工厂数据模型构建方法和工具，MES各功能子系统之间、MES与企业其他相关信息系统之间的集成有待提高。

针对特定需求的定制化开发比例较高，通用性和可配置性较差，难以适应业务流程的变化或产线、流程的变化。 行业通用知识的积累和提炼不够，导致部分MES产品仅停留在平台和工具层面，缺乏必要的行业应用。