2006年，国内分析仪器销售额超过22亿元，进口分析仪器达到17.6亿元。2007年，国内分析仪器销售额达25亿元人民币，进口分析仪器达20.4亿美元，约占全球市场的4%。与此同时，国际仪器市场也表现出非凡的免疫力。以占据全球分析仪器市场50%份额的美国为例:2008年上半年，美国理化分析用仪器进出口比去年同期增长了两位数。可见，金额危机虽然对分析仪器有影响，但并没有完全显现出来。

我国分析仪器的快速增长，与国家对食品安全、环境生态保护、疾病预防控制、产品质量监督、生产安全和重大自然灾害监测、基础研究的重视密切相关。在环境保护和生态环境检测体系、安全生产(特别是硫磺井)保障体系、重大自然灾害监测体系、国家科技基础平台、高校实验室等方面的建设。，每笔投资都在十亿以上。2008年，中国投资14亿元建设国家重点实验室。其中，很大一部分将用于购买和配备分析仪器和测试设备。

国内分析仪器的投资和需求保留了一定的市场份额。特别是近年来，科技部一直重视科学仪器的研发。“九五”和“十五”期间，“科学仪器研发”被列为国家科技攻关计划的重要组成部分。通过科技攻关，国内仪器市场正在逐步改变长期以来完全依赖进口的技术密集型高端分析仪器市场格局。

随着普通技术仪器的突破，国内分析仪器企业开始向高端分析仪器发展，一些量大面广的分析仪器国内市场份额从13%上升到50%。同时，不断优化的市场环境使得国内分析仪器市场的竞争更加激烈:原有产品相对单一的分析仪器企业在掌握技术的基础上扩大了产品品种；国外分析仪器企业开始瞄准国内中低档分析仪器市场，企图瓜分低端市场份额。

第一，国内重机企业要加强自身的开发能力，优先提高技术升级能力。重型机械是服务于工业和生产行业如钢铁工业的技术设备。重型机械企业如果不了解钢铁行业等用户的生产技术，就无法很好地满足用户需求和市场需求。为了掌握产品的制造技术，重型机械工业必须与掌握生产技术的单位密切合作。只有同时掌握制造技术和生产技术，才能开发出有效的控制技术。因为用户的技术人员可以提供相关的工艺参数，所以设备可以制造。重型机械企业应了解生产过程，并通过有效控制实现设备的有效运行，保证生产过程参数。有效控制技术是衡量设备先进性和实用性的核心技术，技术上应积极倡导联合开发。在这方面，鞍钢与重钢一厂联合开发了1700mm热轧机和1780mm冷轧机，重钢二厂与首钢联合开发了3500mm中厚板轧机。这种结合是未来的发展方向，也是钢铁行业推进设备国产化的发展方向。

二是加强标准的研发、制定和修订。为了保持国内重型机械行业的健康快速发展，必须用技术标准来规范市场，设定进入市场的门槛，以保证整个重型机械行业企业的正常竞争。这是国家有关部门和行业协会应该重点关注的一项重要工作。

现在，国家对标准管理体系进行了改革。过去的相关标准体系主要是由国家标准、行业标准转变为协会标准，由相关协会牵头与相关企业共同制定相关的先进实用的标准。目前标准存在的问题是国家有关部门管不了，协会管不了，企业无所适从。这样一来，标准本身就不是标准，起不到标准的作用。要让标准与时俱进，充分发挥标准的作用，满足技术进步的需要。

重型机械行业标准具有一定的特殊性，设备一般大型化，工作在高温恶劣的环境中。比如螺栓的国家标准是直径42mm，而钢铁企业使用的大型轧机地脚螺栓重1吨，根本没有相应的标准。目前大型技术装备多为单件或小批量生产，容易受到具体生产和技术条件的影响，因此需要有先进实用的大型装备加工工艺检测标准。

第三，加强技术攻关，推进重大装备国产化。目前，连轧机是国内重型机械装备市场上最畅销的机型，但关键技术，尤其是控制技术，国内还没有完全掌握，仍需要西门子和ABB的技术和部件。控制系统集成技术和部件的自主研发是一个努力方向。存在的问题是，国内钢铁企业与重机企业联合开发的先进技术和设备，并没有得到国内部分钢铁企业的认可，仍然注重引进国外的先进技术和设备。