在全球制造业数字化、智能化浪潮中，“灯塔工厂”代表着行业的最高水平，是行业前沿技术的集中展示。我国已建成62家“灯塔工厂”，而位于湖南长沙的三一重工18号工厂，凭借其在重工行业内的卓越表现，成功入选全球重工行业的“灯塔工厂”。这个被称为“聪明”的工厂，究竟有多“聪明”？在这里工作的工人们又有哪些不一样的体验？

智慧生产线：45分钟，一台泵车“呼之欲出”

 对于泵车生产而言，时间就是效率，效率就是生命。在三一重工18号工厂，最快45分钟就能下线一台泵车的惊人速度，让每一个前来参观的人都为之震撼。

 三一重工18号新品焊接班班长杨松林介绍：“像这台49米的泵车，我们整个工位6个人，在今天，我们的任务就是把它安装完成。”这种高效的生产节奏，离不开工厂全面的数字化升级。

AGV引领“点对点”物流，解放工人找料烦恼

 “对于我们装配工人来说，最麻烦的事莫过于找料和取料。”曾经，工人们需要花费大量时间在工厂里穿梭，寻找所需的零部件。

 如今，在18号工厂，“寻料难”已成为历史。AGV（自动导引运输车）小车担当起了重任，它们能够实现点对点配送，将所需的零部件精准地送达指定的工位。这不仅极大地节省了工人的体力，更让他们可以专注于核心的安装工作，效率得以倍增。

数字化电弧跟踪：机器人拥有“火眼金睛”

 在焊接环节，精准的机器人技术是提升效率和质量的关键。三一重工18号工厂的转台焊接工作岛，通过引入数字化电弧跟踪技术，赋予了焊接机器人一双“火眼金睛”。

 杨松林自豪地介绍：“这相当于给机器人装上了‘眼睛’，焊枪可以自己去寻找锁定，并跟踪焊点，实现连续性的焊接。这项技术在行业内还是首创，极大地提升了我们的效率和质量。”这项创新技术，让焊接过程更加精准、稳定，减少了人为误差，确保了产品的高品质。

数字孪生赋能，阀块生产全流程可追溯

 工厂的“聪明”之处不止于此。在阀块生产中心，这个被比喻为“泵车心脏”的关键部件，正通过数字孪生技术实现前所未有的智能化管理。

 屏幕上显示的画面并非简单的视频监控，而是实时同步的数字孪生场景。它能够精准呈现163种阀块从订单生成到最终入库的全流程生产状态。这意味着，每一个阀块都拥有一个与其物理实体同步运转的数字“孪生体”，生产过程的每一个环节都清晰可见，可追溯、可管理。

员工角色转变：从技术者到问题解决者

 数字化转型不仅改变了生产流程，更深刻地影响了工人的工作方式和思维模式。杨松林感触颇深：“我们的员工不再像传统那样，只专注于自己的技术。数字化转变之后，更多地是让我们头脑要动起来，更多地去发现问题、分析问题，然后去解决问题。”

 这种转变，意味着工人将从单纯的操作者，升级为更具主动性和创造性的“问题解决者”，他们需要运用数字化工具去优化流程、提升效率，进一步推动工厂的智能化发展。

“三一挖掘机指数”：洞察行业脉搏的“晴雨表”

 走进“灯塔工厂”，一个巨大的屏幕格外醒目。屏幕上闪烁的每一个光点，都代表着工厂出厂的设备在实时作业的状态。这些数据汇聚起来，形成了“三一挖掘机指数”**，成为了业内工程行业的一张“晴雨表”。

 “我们还是挺自豪的。”工人们用自己的辛勤付出，为行业发展提供着宝贵的数据支撑，也见证着中国制造的智能升级之路。