当人们提起钢铁行业，脑海中浮现的往往是传统印象：高耸的烟囱、轰鸣的机器、挥汗如雨的工人。然而，随着新一代信息技术与制造业的深度融合，钢铁行业正在经历一场前所未有的变革。中国宝武钢铁集团（以下简称“宝武钢铁”）正以其前瞻性的战略布局和大胆的创新实践，引领着这场钢铁行业的“智造”升级。
从“黑灯工厂”到“智慧大脑”
宝武钢铁的智造转型并非一蹴而就，而是通过多年持续的探索和投入，逐步构建起一个覆盖生产、物流、运营等各个环节的智能化体系。位于宝钢股份冷轧厂的C008热镀锌智能车间，便是这一转型升级的典范。
在这个车间里，传统的钢铁生产场景被彻底颠覆。行车无人化、库区管理和钢卷驳运等物流作业全面实现无人化，从机组入口的拆捆、锌锅捞渣，到出口的取样、打捆和贴标，全部由机器人精准高效地完成。
“实施各环节无人化运作后，吨钢能耗显著下降，综合污染物排放大幅减少，劳动效率和产能均得到提升，加工成本也随之降低。”宝钢股份冷轧厂相关负责人介绍说。
C008热镀锌智能车间仅仅是宝武钢铁智造转型的一个缩影。在宝武钢铁的生产基地，设备远程运维中心、产成品智能物流管控中心和无人仓库等一系列智能化设施相继建成投用。5G技术的应用，更是为钢铁制造注入了新的活力，彻底颠覆了传统钢铁行业“傻大黑粗”的刻板印象。
在上海宝山的宝钢股份生产基地，六台无人驾驶框架车已经参与到钢材转库、装船作业中，取代了以往的人工驾驶框架车，实现了“无人化”仓库与自动化码头之间的无缝衔接。这些无人驾驶框架车由宝武钢铁、宝信软件和大连重工共同研发，每年承担着数百万吨的钢材运输任务。
在产成品智能物流管控中心，巨大的屏幕上实时监控着这些无人驾驶重载框架车的运行状态。速度、车头转角、刹车力度、油门大小、载重等各项数据一目了然。借助5G技术，这些数据得以高速、稳定地传输，确保了监控画面的实时性和准确性。
值得一提的是，宝武钢铁还建成了全球首套多座高炉控制中心。通过这套系统，位于上海基地的技术人员可以远程了解远在千里之外的湛江基地的运行情况，实现了跨地域的协同管理。
智造升级的“内核”：数据驱动与流程再造
宝武钢铁之所以能够在智能制造领域取得如此显著的成果，离不开其对数据价值的深刻理解和对生产流程的持续优化。
钢铁工业是典型的大型复杂流程工业，生产过程中产生海量的数据。如何将这些数据转化为有价值的信息，驱动生产决策，是钢铁企业实现智能制造的关键。
宝武钢铁自2015年起，便以宝钢股份为试点，积极探索钢铁智能制造的路径。为推进智能制造，宝武钢铁专门成立了智能制造推进组织体系，希望通过智慧制造提高生产效率、减少安全事故、满足个性化需求。
通过对生产数据的深度挖掘和分析，宝武钢铁能够精准掌握生产过程中的各项指标，及时发现潜在问题，并采取相应的优化措施。同时，宝武钢铁还积极应用人工智能、大数据等技术，对生产流程进行再造，打破传统的工艺瓶颈，实现生产效率的持续提升。
5G赋能：钢铁智造的“加速器”
5G技术以其高带宽、低时延、高可靠性的特点，为钢铁行业的智能化发展提供了强大的技术支撑。宝武钢铁敏锐地捕捉到5G技术的巨大潜力，积极探索5G技术在钢铁制造领域的应用。
宝武钢铁认为，在物联网、工业自动化控制、物流追踪、工业AR、云化机器人等工业应用领域，5G技术与钢铁制造的深度融合将释放出巨大的能量。
今年上半年，宝武钢铁与多家企业签署了一系列战略合作协议，旨在将基于5G的冶金行业产业物联网部署于宝钢。首批先行先试的应用场景包括产线远程集中操控、框架车无人驾驶、设备在线监测、远程技术服务等。
宝武钢铁希望通过5G技术的应用，攻克一批工业技术应用的共性关键技术瓶颈，达到缩短产品研制周期、降低运营成本、提高生产效率、提升产品质量等实效。
构建开放共赢的智造生态
宝武钢铁深知，智能制造是一项复杂的系统工程，单靠自身的力量难以完成。为此，宝武钢铁积极构建开放共赢的智造生态，与产业链上下游的企业开展广泛合作，共同推动钢铁行业的智能化转型。
宝武钢铁与设备供应商、软件开发商、科研机构等建立战略合作关系，共同研发智能制造相关的技术和解决方案。同时，宝武钢铁还积极参与行业标准的制定，推动智能制造技术的普及和应用。
通过构建开放共赢的智造生态，宝武钢铁不仅能够加速自身的智能化转型，还能够带动整个钢铁行业的升级发展，共同迎接智能制造时代的机遇与挑战。
展望未来：钢铁行业的“智造”新蓝图
在宝武钢铁的引领下，中国钢铁行业正加速迈向智能化时代。未来的钢铁工厂，将不再是高污染、高能耗的代名词，而是集高效、绿色、智能于一体的现代化生产基地。
届时，钢铁生产将更加精准、高效、稳定，能够满足客户个性化的需求。钢铁企业将能够更好地应对市场变化，实现可持续发展。
宝武钢铁的智造实践，为全球钢铁行业提供了一个可借鉴的样本。我们有理由相信，在智能化技术的推动下，钢铁行业必将迎来更加美好的未来。
