在制造业智能化转型的浪潮中，劲胜精密脱颖而出，成为智能制造的行业标杆，其智能化转型经验不仅为自身带来显著效益，更在行业内起到示范引领作用。

智能化生产线的卓越成效

     劲胜的智能化自动化生产线通过 AGV 小车实现生产、上料、下料的无缝连接。生产过程中，借助信息读取技术，可精准追溯产品加工源头，一旦出现不良品，能迅速锁定加工的 CNC 及生产时间点。生产线配备变速机看板，实时展示生产线最新状态，包括 CNC 开工情况、加工率、完成产品数量等关键信息，一目了然。员工还能通过 iPad 扫描 CNC 机二维码，获取机床、加工产品、辅助材料及刀具等详细信息。

智能化升级后，生产线灵活性大幅提升，原本只能生产一种产品的生产线，如今单条线可同时制造 9 种产品。若机床刀具出现问题，系统能自动决策启用备刀，并通过分析芯片信息预判刀具剩余寿命，提前切换。通过数字化设计及虚拟生产验证，产品开发周期缩短 30%。人工成本降低更为显著，原车间 204 名员工，现借助机器人、AGV、自动检测及 MES 等工业软件，仅需 33 人。

智能化转型特色之路

     经过实践探索，劲胜走出一条以 “三国”、“六化”、“一核心” 为特色的智能化转型之路。“三国” 即采用国产智能装备、国产数控系统、国产智能软件；“六化” 指装备自动化、工艺数字化、生产柔性化、过程可视化、信息集成化、决策自主化；“一核心” 是聚焦核心大数据。

     选择国产化并非出于情怀，而是基于现实考量。国外装备、系统和软件虽技术成熟、稳定性高，但存在诸多局限。硬件成本高昂，进口机床价格是国产的 1.5 到 2 倍。如西门子要求智能工厂全部采用其系统，企业自主权受限且成本高。同时，国外许多企业系统和软件封闭性强，定制化二次开发难度大，数据采集接口开放频率低且收费高，不利于工业大数据开发。

   与之相比，国产装备、系统和软件优势明显。其一，性价比高，能为企业节省成本。其二，开放性好，可开放数据接口实现设备互联，便于建立工业大数据，如国产接口 1 毫秒即可采集一次数据，有助于解决刀具断刀及设备维修等问题。其三，可提供贴身个性化服务，如华中科技工程师与劲胜紧密合作，共同研发磨合，针对加工中掉刀等问题及时研究解决，实现提前感知与决策。

     劲胜的智能化转型成果斐然，其以国产化推动智能制造的模式，为东莞乃至全国 3C 行业提供了宝贵经验。东莞市政府以劲胜精密的智能制造示范线为原型，印发相关方案推广建设普及型智能制造示范生产线，推动智能制造全生态链的打造。劲胜的成功实践，为制造业智能化转型提供了可借鉴的范例，展示了国产化在智能制造领域的巨大潜力。