回溯历史进程，我国制造业信息化水平逐步提升。早在上世纪80年代，我国制造业企业便已起步运用CAD软件；而至90年代初期，科技部发起了“甩掉图纸板”工程以及综合自动化系统（CIMS）工程；随后于2002年带头启动了“制造业信息化重大专项”支持计划。随着“制造业信息化”理念的深入人心，以CAD、CAM、CAE、CAPP、PDM、ERP等为代表的软件，以及精益制造、柔性制造、敏捷制造、制造执行（MES）系统等数字化智能化生产模式，逐渐在制造企业中得到广泛应用。值得一提的是，2011年4月，工业和信息化部等多部门联合发布了《关于加快推进信息化与工业化深度融合的若干意见》，以此来推动信息化与工业化的深度融合。如今，我国工业主要行业中的大中型企业数字化设计工具的普及率已超过60%，重点行业关键工序的数控化率更是超过了50%。在航空工业领域，数控机床、CAD/CAM技术已从早期的航空零件机械加工应用，扩展到钣金、复合材料、装配等关键制造工艺过程，铸造、锻造、热处理及表面处理工艺也步入了自动控制、数字量数据传递的新时代。航空产品全数字化设计制造模式已然成型，数控车间已成为各航空企业的核心竞争力建设的重中之重，数控设备也已成为航空企业近年来技术改造配备的主流装备。在石化行业，供应链管理、生产管控、设计与工程运营等环节广泛采用数字技术、信息技术、网络技术，数字化和智能化水平居于较高位置。在输变电行业，产品研发和工程项目设计中广泛运用CAD、CAPP、PDM软件及系统，高压开关设备制造领域，数字化生产设备、数字化生产执行过程控制、数字化在线测量技术得到了实际应用，电力电子设备制造领域，数字化在线测量应用较为普遍，输配电制造领域，数字化生产线的应用亦相当广泛。
我们必须认识到，我国制造业信息化的发展并非均衡有序。航空、航天、钢铁、石化、机床、汽车、集成电路等领域的大中型企业，在数字化设计、自动化及智能化装备（生产线）、生产加工的数字控制、企业信息管理等方面均具备良好的基础和水平。然而，相较之下，大部分中小型企业在设计环节CAD技术的应用虽有一定基础，但在自动化及智能化装备（生产线）、生产加工的数字控制、企业信息管理等方面的基础则相对薄弱。
自步入21世纪以来，伴随着信息技术在各个行业中的加快渗透和深入应用，我国政府积极推动数字技术、信息技术以及网络技术在制造业领域的广泛应用。值得一提的是，2008年12月，国务院常务会议经过慎重考虑和充分讨论，最终批准并原则性通过了《高档数控机床与基础制造装备科技重大专项实施方案》，其中涵盖了重点开发的八类主机产品、四类数控系统与功能部件、四类关键部件等内容。此外，从2011年至2013年，国家发展改革委、财政部以及工业和信息化部连续三年组织实施了《智能制造装备发展专项》。在此期间，该专项已经成功安排了16项智能制造装备（生产线）建设项目、11项机器人产业化项目、7项大型数字化智能化生产系统建设项目、36项数字化智能化车间（工厂）建设项目、4项智能部件及装置研发及产业化项目、12项控制系统及应用软件开发项目。这些政策措施对于推动我国制造业的数字化、智能化和网络化发展发挥了至关重要的作用。
我们也必须认识到，尽管我国在智能制造装备研发领域取得了不俗成绩，但与工业发达国家相比，以及对照制造业飞速发展带来的巨大需求量来看，仍存在一些亟待解决的矛盾和问题。首先，基础理论和技术体系建设略显滞后。理论体系作为数字化、智能化和网络化发展的根基，同时也是实现全面发展这一目标的先决条件。当前国内对数字化智能化网络化发展的关注点主要集中于技术追踪和技术引进，然而在基础研究能力上相对较弱，对引进技术的消化吸收程度尚有待提高，原创性创新成果较为稀缺。在控制系统、系统软件等关键技术环节上，我国的技术实力仍然较为薄弱，技术体系尚不完善。在一些先进技术重点前沿领域，我国的发展步伐相对缓慢，尤其在先进材料、增材制造等方面，与国际领先水平之间的差距正在逐步拉大。其次，关键数字化、智能化和网络化技术以及核心基础部件主要依赖进口。例如，新型传感器等感知和在线分析技术、工业机器人及关键部件技术、典型控制系统与工业网络技术、高性能液压件与气动元件、高速精密轴承、大功率变频技术等，都是构成智能制造装备或者实现制造过程智能化的重要基础技术和关键零部件，然而这些技术和部件却主要依赖进口。此外，许多重要装备和制造过程尚未完全掌握系统设计与核心制造技术，例如精密工作母机设计制造基础技术（设计过程智能化技术）、百万吨乙烯等大型石化的设计技术和工艺包等，都未能实现国产化。
数字化、智能化以及网络化技术的发展是基于信息技术、自动化技术以及先进制造技术的深度融合。然而，中国制造业在“两化”融合方面的进展相对滞后，虽然低端CAD软件及企业管理软件已经得到广泛应用，但是针对各类复杂产品设计和企业管理的智能化高端软件产品严重缺乏，因此在计算机辅助设计、资源计划软件、电子商务等关键技术领域与西方发达国家之间仍然存在着明显差距。
高端数控机床、工业机器人等智能制造装备的核心领域急需精通专业知识和具有全局视野的人才。尤其是对于稀有领域的专门人才和能够统筹规划装备制造经济管理的高级管理人员更为紧迫。同时，在吸引海外高层次人才和国外智力方面的工作力度尚显不足，高端人才引进政策也显得不够灵活。此外，企业、科研院所、高校、职业院校以及其他培训机构在人才培养方面的平台作用并未得到充分发挥，尚未构建出完善的创新型人才培养模式，对培养具备机械、自动化、信息计划等多学科交叉背景的综合人才的投入也有所欠缺。最后，企校联合培养人才的长效机制尚未建立起来。
