翟家成先生表示：历经悠久岁月的辛勤劳作，我国仪器仪表尤其是工业自动化产品的市场格局已然发生了翻天覆地的变化。在本世纪初期，进口产品的年度增长率一度超过了30%，然而，那个三资企业产值及利润占据整个行业50%以上的辉煌年代早已成为历史。值得一提的是，在2004年，三资企业的产销量曾经占据了总市场份额的50.3%，然而到了2012年，这一比例却降低到仅仅25.3%。进一步观察近期数据，我们发现三资企业的涨幅仅为10.84%，相比之下，国有及民营企业却以18.03%的速度飞速增长。因此，可以预见，“三资”企业所生产的产品市场份额将会下降到不足四分之一，并且随着进口产品增长幅度的放缓，外资系生产的产品市场份额的下降趋势将持续下去，但是降幅会逐步缩小。

    在本世纪初，曾经风靡一时的市场格局——“中低端产品选择国产，高端产品选择进口或三资；大型项目依赖国外，中小项目选择国内，关键精密仪器则依赖进口”，如今也开始被打破，尽管这种变化并非完全均匀，但整体来看，工业自动化设备的表现优于科学仪器，常规仪器的表现又优于专用仪器。在工业自动化设备中，流程工业中的产品表现要优于离散工业中的自动化产品。在流程工业中使用的工业自动化产品中，控制系统的表现要优于现场仪表和装置。在种类繁多的现场装置主流产品中，调节阀、显示仪表的发展状况要优于变送器和流量物位仪表。国产控制系统、显示仪表、调节阀等产品的市场占有率超过外企，这无疑标志着工业自动化行业市场格局的突破以及发展趋势的转变。水、电、气、暖等计量仪表以及衡器、测绘仪器等常用仪器仪表凭借其规模化和产业链完整的优势，继续保持着在国际市场上的竞争力。

    市场格局变化的主要推动力和基础在于国有及民营企业的技术进步。然而，近年来市场格局变化如此之快的另一个重要原因是市场适应性方面的差异。自中国经济步入结构调整阶段之后，在流程工业自动化市场中，国有及民营企业能够更快地适应市场需求从以大型工程为主转向大工程与技改工程并重，甚至逐渐向技改项目倾斜的变化，同时也实现了服务领域中火力发电、冶金占比较高向石化、煤化工、轨道交通、公共工程、节能改造等多个领域的均衡发展。市场格局的变化虽然反映出国有及民营企业综合竞争力的相对提升，但并未从根本上改变外资企业在技术和经济实力上的绝对优势，这在大型工程项目和大部分中高端产品上显得尤为明显。

    根据奚家成先生所述，就像凝聚着全国制造业人心力智慧的那部分一样，我们的仪器仪表工业面临着巨大的技术鸿沟，这一状况主要表现在产品的整体水平、品质以及可靠性方面。由于仪器仪表在各个应用领域中都承担着测量、监测以及测试的重要任务，因此，其技术水平、品质以及可靠性的差异相较于普通机电产品来说显得尤为关键。从企业内部来看，导致仪器仪表产品水平、品质以及可靠性欠佳的主要原因包括创新能力低下以及生产和管理模式的陈旧。尽管整个行业中的大部分企业都非常重视自主创新，然而，取得的成果并不广泛，除了极少数企业之外，进展并不顺利。根据当前仪器仪表行业的实际情况，我们可以将自主创新划分为仿制性“创新”、跟踪性创新以及原创性创新。由于历史原因，原创性创新仍然处于星星之火的状态，这是可以被理解的；然而，问题在于，目前大多数企业仍然停留在仿制性“创新”的初级阶段，仅有少数企业已经摆脱了“仿制”的束缚，步入了根据技术发展趋势进行跟踪性创新的阶段。长时间的仿制性“创新”必然会导致基础研究的薄弱以及核心技术的缺失。以IA行业中使用量较大且技术代表性较强的差压、压力变送器为例，按照成品产量计算，我国已经跻身于世界前列，个别企业的产量甚至已经与国际顶尖企业并驾齐驱。然而，技术引进的起点始于改革开放初期，至今已有三十余年的历史。虽然企业也在不断创新，但是并没有脱离仿制的框架，这直接导致自主产品的市场占有率不足四分之一，高水平传感器组件的核心技术至今未能实现突破，品牌形象也只能位列二流。

     仪器仪表行业与国外技术存在巨大差距的另一个重要问题在于：创新过于注重设计研发，而对工程技术创新和应用创新的关注程度却有所不足。工程技术能力的薄弱严重制约了融合光机电多元化技术的仪器仪表和工业自动化产品的水平提升。对于技术和市场已经相当成熟、国外产品优势显著的产品而言，加强应用技术的研发是以市场竞争力为基础，缩小国内外技术差距的有效途径。国内企业在应用开发方面的投入不足进一步加大了高中端科学仪器、离散工业自动化等产品缩小技术差距的难度。

    要想缩小技术差距，必须具备强大的经济实力。仪器仪表行业作为一个具有“三高”（即高科技含量、高附加值、高风险）特点的产业，必须通过持续的高额投入、保持高技术特性，才能获得丰厚的回报，进而实现可持续发展。国内外普遍认同的研发投入比例下限为销售额的5%，然而，目前大多数企业都无法达到这个标准。过去曾经拥有的低人力成本和低社会成本的优势正逐步减弱，低效益已经成为阻碍“三高”良性循环的致命弱点，也是导致技术差距难以缩小的重要因素。生产模式和企业管理的滞后已经成为普遍存在的突出问题。传统的生产模式因为质量稳定性不足，使得产品沦为“二流”。为了应对交货期竞争，传统生产模式形成了大量的在制品和成品库存，粗放式的管理加剧了低效益的现象。随着社会步入信息时代，仅仅从纯技术的角度出发，局限于产品研发创新，而忽视解决生产制造模式和企业管理技术的落后，已经无法全面持久地缩小技术差距。