“机器人产业的持续壮大，必须依赖于市场的强劲拉力，但真正决定成功与否的关键要素仍然取决于品质与核心零部件的研发与工业化进程。”时任中国机械工业联合会执行副会长的宋晓刚先生于2013年4月在中国机器人产业联盟成立仪式上发表的观点。

    业界对于机器人产业的未来走势普遍持有以下共识：市场和科技实力共同构成了机器人产业壮大的核心要素。为了增强机器人产业的自主创新能力，突破产业化过程中的瓶颈，这一议题始终是社会各界广泛关注的焦点所在。

    在此次发布的《指导意见》中，将突破核心技术列为首要任务之一，明确指出需要开展工业机器人系统集成、设计、制造、试验检测等核心技术的深入研究，攻克伺服电机、精密减速器、伺服驱动器、末端执行器、传感器等关键零部件技术，并实现其规模化生产。

    在技术层面已经取得显著进展的同时，市场方面的表现又如何呢？根据相关统计数据，当前我国机器人保有量仅相当于日本的五分之一，美国和德国的约三分之一；从机器人密度（每万名员工所使用的机器人数量）来看，日本达到339台，韩国为347台，德国为261台，而我国仅为10台。另一组数据则显示，目前我国工业机器人主要应用于汽车工业以及汽车零部件工业，占据整个机器人市场的61%，金属制品业占比8%，橡胶及塑料工业和电子电气行业各占7%，食品工业占2%，其余工业领域占比15%。

    通过上述两组数据对比分析，不难发现我国工业机器人产业市场应用状况与发达国家之间仍存在较大差距，国内市场对于工业机器人的需求潜力巨大，特别是在装备制造业领域。

    能源装备业在实施既定的转型升级战略措施之外，柔性制造、人工成本控制以及生产效率提升等方面也被视为推动转型升级的重要着力点。

    就人力成本而言，我国制造业的人力成本正在逐年攀升，过去3年间，我国人力成本增长幅度接近60%。一个不容忽视的现实是，我国能源装备业之所以出现中低端产能过剩的现象，其中一个重要原因便是准入门槛相对较低，导致众多企业纷纷涌入劳动密集型领域。

    “为了有效控制人工成本，进一步提升产品的性能质量，我们逐渐认识到在高污染、高风险、对精确效率要求极高的生产环节采用工业机器人进行作业的重要性。”多家设备制造商均表达了类似看法。

    据了解，工业机器人具备精准自律、人机一体、感应识别、超柔性、强大的学习和自我维护能力等诸多优势，其精度高、速度快、工作时间长、能够解放劳动力且运行成本低廉等特性，无疑成为驱动制造业转型升级的直接手段，并且已显现出显著成效。

    近期，我们发现工业机器人的使用场景正日益广泛，其应用领域已经延伸到了能源装备领域，各种类型的机器人纷纷崭露头角。例如，由沈阳新松机器人自动化股份有限公司自主研发的自动修井机、折臂抓管机器人、移动式液压举升油管枕、油管接箍检测器、污油污水自动处理装置以及修井作业管杆自动操作机等等产品，已经在陆地和海洋石油钻修井平台的各项作业中发挥出巨大的作用。

    在新能源领域，ABB公司推出的紧凑型高速机器人可以高效地处理硅片和太阳能电池，而那些工作范围超过3米的大型机器人则能够轻松应对太阳能电池组件等关键部件的处理任务。此外，国家电网公司电力机器人重点实验室所研发的变电站设备巡检机器人和高压带电作业机器人等产品，为电力系统的安全稳定运行提供了有力保障，大大降低了人工操作的风险，同时还显著提高了生产效率。

    正如《指导意见》中所强调的那样，推动工业机器人的应用与发展，对于改善劳动者的工作环境，提升产品质量及劳动生产率，带动相关科学技术的进步和创新能力的提升，以及促进产业结构的调整、发展模式的转变和工业的转型升级都具有极其深远的意义。