2011年伊始，我国纺机市场呈现出较强的增长势头。 与此同时，《纺织工业科技进步十二五规划》也吹响了“到2020年我国纺织机械成为世界纺织机械强国”的号角。  根据纲要规划，到2015年，纺机行业产品销售收入将达到1200亿元，年均增长7.0%，国产纺机份额达到85%，国内纺机市场份额达到30%以上。 主要纺织机械产品达到同期国际先进水平（其中纺纱机械、化纤机械主要产品占比50%以上）。 纲要提到，重点加强50个纺织机械新产品的技术研发和产业化，重点推广38个先进适用的纺织机械产品，即加快新型纤维成套技术和工艺装备、产业化进程。 纺织装备、节能减排、绿色环保技术装备、高性能纺织机专用基础件、新型纺织机检测仪器的研发和产业化，加大对天然纤维纺织机械等天然纤维纺织机械研发和产业化的投入 羊毛、亚麻和丝绸。

  但形势越是喜人，目标越远大，就越要保持清醒的头脑。 虽然经过30年的奋斗，我们已经利用低价的差异化优势，成为当之无愧的世界制造中心，但我们处于全球生产链的下游，附加值低、技术含量低、能耗高。 和高污染。 这种发展模式已经不可能了。 如果继续下去，就必须转变发展思路！

  长期以来，我国纺织机械走的是以引进和模仿为主的技术道路，消化和创新严重不足。 目前主要产品技术水平落后发达国家1至1.5代，时间落后10至20年。 下面的例子可以说明：

  我们先来说说细纱机。 在国外，转速在1980年代后期已达到25,000rpm（从18,000rpm达到25,000rpm用了80年）。 最近已经突破30000rpm了。 我国细纱机水平长期徘徊在22000rpm。 立达、青泽、丰田的高端纺纱机（1008锭）单价高达250万至300万元，而我们的单价仅50万至60万元。 每主轴功耗（22000rpm时）国外小于34W，我国达到45W。 差距非常明显。 立达公司制定了年度节能降耗目标，从而推动了纺纱机械的技术进步。 连续多年实现累计节能30%。

   我们来谈谈自动绕线机。  2007年，赐来福推出第四代产品Autoconer 5（第四代Murata和Savio即将推出）。 按照正常的更新周期，赐来福预计在2015年推出第五代产品，而我国的仿制品才刚刚接近第三代的水平（赐来福于1997年推出第三代）。

  近日，有报道称，我司的仿冒地毯簇绒机已达到“国际领先水平”。 国外新一代地毯簇绒机比十年前的第一代更加自动化和灵活。 他们使用 2,200 个伺服电机。 每套售价为 380 万美元。 这种轻率、不切实际的态度对于纺织机械的发展十分有害。

  作为自动络筒机的关键部件，电子清纱器目前仍完全依赖国外产品。 国内厂家长期停留在普通络筒机清纱器的生产上，国内高端在线检测传感器几乎空白。 随着纺织机械变得更加智能化和自动化，传感器在机器总成本中所占的比例越来越大。 完全依赖进口传感器必然制约国内纺机自动化程度和附加值的提升。 国产纺机很难在高端领域取胜。

  印度纺织专家S.Y.  Nanal花了7年时间在四家棉纺厂的细纱机上实践了25,000rpm的纺纱生产，并出版了《涤纶及其与粘胶混纺物的高速纺纱》一书，从理论上讨论了高速纺纱不仅可行，而且 也非常必要：既提高了生产率又保证了优良的纱线质量，有效克服了原料、能源、劳动力成本上涨带来的压力，较低速纺纱优势明显。 高速纺纱的经验目前正在印度推广。 在与中国棉纺总工程师交流时，立达纺纱技术专家也提到了中印两国纺纱理念的差异：印度追求高速度、高品质，尽可能采用先进设备，并开始进口高端设备。  2009年纺纱。纱线设备已超过50%。 然而，中国长期以来追求低速度、低数量。 这种传统观念影响了纺织机械自动化水平的发展，无法建立持久的竞争优势。

   事实上，2010年以来，棉纺市场空前火爆，极大地刺激了棉纺企业扩大再生产。 但沿海企业却出现了严重的“用工荒”，企业生产产量一直不足（开工率50%至75%），劳动力成本也在不断上涨。 通过提高纺纱设备自动化水平，提高劳动生产率，锭子厂员工数量可减少1/3以上（如使用自动络筒机可减少21人， 带自动落纱的细纱机可减少9人等）。 有效解决棉纺企业用工荒问题，是近期先进纺织机械需求骤增的直接原因。 从万锭纺纱车间的用工来看，在国外，20年前减少到7人，而且夜间无人值守，而在国内，则为100人。 随着经济模式的转变，我国劳动力成本低廉的差异化优势正在弱化，纺机自动化在降低劳动力成本方面的作用日益凸显。 然而，几年前，很多人对纺机自动化的认识还只是解决质量问题。 加快发展高产量、高效率、少用工、减少排放的自动化纺织机械，不仅是未来的技术趋势，也是当前经济结构转型的必然结果！ 可见，当前纺机企业订单一时“爆满”。 主要原因是国外先进纺机企业的供应能力无法满足突然增加的需求。 这并不是我们竞争优势提高的迹象。