在电力企业中，无论是生产效率的提高还是节能减排目标的实现，都与企业的信息化和自动化水平密切相关。所有的生产过程和环保过程都离不开自动化。经过20多年的快速发展，特别是近10年的发展，我国电力企业的自动化和信息化水平已经达到相当高的水平。分布式控制系统(DCS)、计算机专用控制系统和各种优化软件控制系统的实施和应用，实现了生产过程的实时监控、快速控制和优化操作。各种信息管理系统的应用以及与自动化系统的有效集成，实现了生产过程和企业管理的一体化。

实时/历史数据库能够实时采集和存储电厂DCS、其他专用控制系统、辅助控制系统和其他自动化系统的实时和历史数据，建立全厂信息共享的数据平台，实现全厂生产过程实时监控、经济指标计算分析等高级应用功能。基于数据库平台，可为电厂节能降耗提供分析和安全评价服务。

随着自动控制技术在我国的蓬勃发展和成功应用，自动化技术在电厂的应用取得了重要突破。

一是电厂主机集中控制，实现一机多控。目前国内大部分运行的电厂都是一个控制室控制两台机组，一个控制室控制一台机组。随着电厂自动化水平的提高，近年来已经发展到三机一控，四机一控，甚至开始尝试多机一控。华能玉环电厂就是一个典型的成功例子。中国电力工程咨询集团华东电力设计院设计的自动控制系统实现了四机一控，取得了巨大成功，如图2所示。

其次，电厂辅助车间系统实现了集中网络控制。除了电厂的主机，即锅炉、汽轮机、发电机及相关系统外，还有许多辅助系统，包括煤处理系统、水处理系统、灰处理系统、燃料系统等。这些辅助系统往往需要单独的控制系统和单独的控制室来控制。随着设计水平的提高和控制技术的进步，地理位置相近、工艺性质相同的辅助系统逐渐集中控制。比如本世纪初建成投产的湖南益阳电厂，将十几个辅助系统的十几个控制室缩减为三个控制室，前进了一大步。如中国电力工程咨询集团华北电力设计院设计的大唐王滩电厂，将所有辅助控制系统集成为一个控制系统，自动化控制水平有了很大提高。

第三，应用了基于现场总线的控制系统。现场总线在电厂中的应用已有近十年的历史。起初是局部零星的小系统，后来发展成为华能玉环电厂水处理系统等完整的辅助车间系统。最近开始在主体单位大规模使用。如中国电力工程咨询集团华东电力设计院设计的华能金陵电厂和中国电力工程咨询集团东北电力设计院设计的华能九台电厂，已将基于现场总线的控制系统全面应用于主机设计，这两个项目目前正在建设中。

第四，地方自动化企业自动化控制技术的进步。10年来，以和利时股份为代表的几家本土自动化企业发展迅速。他们敢于创新，R&D能力强，持续投入大，后劲足。在国家和一些国有电力公司的支持下，当然最根本的原因还是地方企业自己可以开发电厂需要的自动化产品，这些都使得地方自动化企业的电厂业务进步很快。由中国电力工程咨询集团西北电力设计院设计的国华金街电厂采用了和利时有限公司的DCS，实现了国产DCS在600MW机组上的首次成功应用。目前，1000MW机组采用国产DCS的时代已经开始。

从国内企业的自动化发展水平来看，虽然控制技术已达到较高水平，但在自动控制技术的数字化、网络化、智能化和安全仪表化方面仍有进一步发展的空间。首先，数字化发展空间很大。网络要加强各系统的无缝链接，在保证信息安全的前提下，使信息交换更加顺畅。智能化主要体现在优化控制软件上。企业应开发更优化的运行模型来指导控制过程，从而促进节能减排。从电厂安全的角度来说，安全仪表也很重要。一旦发生危及电厂安全的事故，安全仪表能自动报警，使各种运行系统及时停机，保护设备不受损失，从而把电厂的损失降到最低。