在机械加工技术方面，国内阀门制造设备大多以通用机床为主。 产品制造精度低，制造工艺水平也落后。 这也是造成阀门产品质量参差不齐的原因之一。

  国外：意大利新比隆公司生产流程的特点是：接到订单后，由设计开发中心进行改造，提供产品设计图纸、外包明细、加工程序等技术文件，传输 通过内部网络发送给相关部门，生产部门根据技术要求和销售订单组织生产。 毛坯进厂后，仓库管理人员根据生产计划将毛坯及其他零件送到各个加工装配现场。 并不是所有都是自己生产的，很多都是外购的。 但他们的产品零件几乎全部是在数控设备上完成的，加工精度高，加工效率非常高。 员工可以在数控加工设备的控制台上访问零件加工图纸和零件加工程序。 他只需按照加工工艺要求将工件装夹到数控设备上，启动加工程序，即可自动完成车、钻、铣、镗等加工工序。 一台设备的加工程序启动后，即可夹紧另一台设备。 同时，还可以在设备操作屏幕上监控其他设备的加工状态，直至整个零件加工完毕并检验合格后送往装配车间。 每个零件加工完成后，员工在附近的读卡器上刷零件追踪卡，将零件的状态和加工信息反馈给相关部门，以便相关部门掌握加工进度并统计工人的情况。 工作量和质量。 追踪。 还拥有非常先进、齐全的检测设备，可以进行高精度的三维立体测试，以及动平衡测试和高低温测试。 他们的仓库管理非常先进，实行三维电脑管理。 仓库人员只需将生产指令和数量输入电脑，系统就会自动从货架上取出所需零件，然后分类包装并发往装配车间。

  国内：对此，国内机械加工设备的工艺布局大多是按照设备类型来布置的。 例如，加工中心的布局有卧式一排、立式一排、数控机床一排等。 如果布置考虑了场地的整洁，而不考虑操作的不便，劳动效率就会低下，本末倒置。 国内行业中不少阀门企业不专业、小而全，产品混杂，阀门加工混乱，车间加工设备布局不合理，零件堆放不集中，占用空间小，管理不先进。 目前，我国普遍采用计件工时制度，但也存在诸多弊端和工时不合理的情况。 因此，由于企业过程管理水平的限制，产品技术水平低，加工技术滞后，原材料浪费严重。 许多国内品牌企业也对设备进行了现代化改造。 他们普遍采用数控加工中心等先进设备，加工精度高，自动化程度高。 数字化和信息技术广泛应用于加工设备和质量控制过程。 焊接设备比较齐全，种类较多，还有一些我们根据产品特点自行开发的专用设备，实用、操作方便、高效。

  目前国内一些大型国有企业可以为海外阀门行业公司生产零部件。 但这些企业拥有先进的计算机数据控制加工中心和数控机床、计算机辅助设计、三坐标测量等设备。 这些设备在国内产品加工中很少使用。 这也阻碍了我国阀门行业设计能力的提升。 因此，国内大部分阀门企业的设计能力只能满足国内市场。

  在检测技术能力方面，国内阀门行业受到资金投入的限制。 只有少数阀门企业拥有专门的检测设施，检测分析手段还很薄弱。 热工、动态、冷热交变试验等关键高端阀门试验研究试验条件的缺乏，制约了很多产品的试验和考核工作。 如模拟上下游管道破裂的主蒸汽隔离阀的流体阻断性能试验、调压安全阀的位移试验等。国内尚无试验台可以进行上述试验， 正是通过这些试验，才能验证阀门的可靠性。 国外先进企业依靠集团化发展，实力雄厚，能大量投入科研。 许多公司拥有先进的研发机构和检测设备，如高温高压安全阀性能检测设备、调节阀流量检测设备等，如日本冈野、德莱赛、费希尔、苏尔寿、西门子等公司 均拥有企业研发试验基地。 强大的研发能力使得国外厂商能够不断创新和改进产品，垄断了高端产品市场。

   尽管我国近10年来一直倡导关键阀门国产化，但国产化步伐仍在加快。 目前，核电、火电、石化等领域的部分关键阀门已实现国产化。 但仍存在差距，大量用于火电站和石化的高参数调节阀、减压阀和安全阀，核电站用关键阀门，石化用高温高压阀门 而冶金设备金属密封蝶阀和金属密封球阀仍依赖从国外进口，每年约有20%的阀门产品需要进口或随相关设备进口。 标准规范滞后，参数掌握不够。 如此大量的阀门、电气设备依赖进口。

  由于国内阀门制造行业不断采用国外先进技术标准，新材料、新技术、新工艺的日益普及。 以及与国外先进技术标准的衔接，目前实施的国家标准和行业标准似乎存在滞后。 目前阀门制造行业实施的许多国家标准都是1989年制定的，已经跟不上市场发展的需要。 标准制修订的滞后也制约了行业的发展。 由于一些用户和业主对国内阀门生产企业和现有阀门产品的性能缺乏了解，国内企业没有业绩，不愿意采购达到国际标准的国产产品，这也影响了国内企业的快速发展，缩小了差距。 与国外的差距。