年末年初，全球经济出现回暖迹象，我国以结构调整为核心的投资依然火热，机床企业订单呈现快速增长迹象。 预计2010年机床工具行业增速将达到10%左右，金属切削机床将实现高个位数增长； 金属加工机床进出口将呈现恢复性增长。

尽管我国机床产值位居世界第一，但仍是全球最大的机床进口国。 中国经济建设所需的高端数控机床主要依赖进口； 我国拥有较为完整的产业链，但高端数控机床的发展需要大部分数控系统和功能部件主要来自国外。 中国大量出口“两高一资（高污染、高耗能、资源型）”产品，却进口由这些出口产品制成的高端产品。

可见，我国机床工具行业主导产品不适应国民经济发展需要，行业低端产品产能过剩，高端产品产能不足，发展国产高性能功能 元器件与主机失衡，科研计划较多但产业化应用效果不明显。 因此，我国机床行业还存在一些深层次的矛盾。

总体来看，我国机床工具行业技术水平偏低，重大技术装备和关键产品远不能满足国民经济快速增长的需要。 与发达国家相比，我国机床工具行业企业无论是产品质量、技术水平还是市场竞争力都存在阶段性差距，并有进一步拉大的趋势。 许多企业设备陈旧，生产工艺落后，产品质量不稳定。 一些基础元器件可靠性差，基础机床精度和效率低下。 由于国产机床质量不能满足用户需求，近年来机床进口量激增，进出口逆差巨大。 尽管国内机床市场需求旺盛，但国内近一半的市场已被国外企业占据。 目前，高新技术产品市场被西方发达国家占据，大型、重型、普通机床市场被俄罗斯占据，流行的数控机床从台湾涌入。 机床行业陷入危机。

目前，我国机床行业发展较好的大型企业有大连机床集团、济南一机床集团、重庆机床集团、沉阳机床集团、陕西秦川机床集团等， 而其他能与世界顶级机床集团抗衡的大型集团还寥寥无几。

因此，我国机床工具行业仍面临诸多挑战。 我国要向机床制造强国迈进，必须突出全行业的战略定力，明确主攻方向，进一步加快结构调整和发展方式转变，为实现机床制造强国发展创造条件和环境。 行业健康可持续发展。 具体方法如下：

一是进一步加快机床产品结构调整。 减少低端和普通产品的生产； 淘汰落后、污染、高耗能产品； 开发技术含量高、经济附加值高的产品； 从提供单机发展到提供成套线设备等。

二是进一步完善产业链。 加大政策扶持力度，突破数控机床行业发展瓶颈，大力发展数控系统及功能部件，提高数控系统及功能部件在行业中的比重； 鼓励发展数控刀具、复杂刀具、精密测量仪器、高端磨具和超硬材料及制品。

三是实施企业改制。 发挥重点骨干企业批量制造能力优势，鼓励通用主机制造适度集中生产； 支持“专、特、精”数控机床制造企业； 扩大功能部件制造企业和制造技术服务企业规模； 鼓励企业资产优化重组，推动企业结构向“大而强”、“小而专”转变； 发展精益管理和敏捷制造。

四是提高制造技术专业化生产水平。 完善企业生产组织模式，合理配置资源，整合区域内铸造、锻造、热处理、表面处理四大基础技术能力，建设专业化生产中心； 推广先进制造技术和清洁生产方式，提高材料利用率和生产效率，降低能源消耗和污染物排放。

五是调整行业进出口贸易结构。 不断提高设备和技术进口门槛，着力提高出口产品档次，下决心减少高耗能、高污染、资源性产品出口，提高高端数控产品出口比重，努力扩大技术含量 服务出口，不断增加行业出口效益。