1. 自20世纪80年代开始，计算机辅助研发工具被用于产品开发。 目前，CAD、CAE等已在大部分汽车企业得到广泛应用，PDM也得到广泛应用。

在产品协同开发方面，信息化发挥了很大的作用。 调查显示，15.4%的企业借助信息系统实现了远程协同，34.6%的企业主要依靠信息系统实现协同，46.2%的企业部分依赖信息系统实现协同。 目前，已有相当多的企业能够将数字化图纸贯穿于整个设计过程，实现了产品设计、分析与仿真工艺规划与以三维产品模型为核心的数控加工技术的集成应用。 在核心产品方面，更多的企业实现了这种融合。 正是由于企业在研发领域普遍重视“两化”融合，缩短了汽车行业的产品开发周期，降低了开发成本，满足了消费者对产品多元化的需求。

2、许多企业实现了企业管理账户数字化，以数字化综合资源模型为核心，将生产管理和运营管理一体化，实现了企业运营管理和资源管理的信息集成和业务协同。 其中，以大型企业和整车制造企业表现最好。 在整个供应链管理的信息化方面，SCM和CRM已经在很多企业得到应用。

3、注重信息技术在商业智能和决策支持方面的应用。 据调查，27.6%的企业可以利用信息技术来支持决策； 超过一半的企业可以通过信息资源的开发利用，为企业提供数据支持。

4、电子控制技术广泛应用于发动机、底盘和悬架、车身控制、安全系统等方面。 研究表明，部分车型的电子产品占整车价值的30%以上。

  一是“两化”融合水平和创新能力参差不齐。 从信息化应用效果来看，整车企业优于零部件企业，合资企业优于自主品牌企业，大企业优于小企业。 在信息化创新方面，自主品牌企业普遍优于合资企业。 这是因为在合资企业中，管理理念更多的是抄袭外方。 在自主品牌企业中，管理是不断变化的，创造性的工作也是最多的。

二是缺乏行业整体解决方案。 商业系统不能满足企业日益个性化的实际需求。 软件供应商大多以推广软件产品为主，缺乏行业整体解决方案服务商。

三是信息化对汽车产业发展缺乏支撑。 目前，研发领域的软件平台基本以国外品牌为主，生产经营环节自主研发管理软件的份额并不大，尤其是大型企业基本使用国外软件平台 . 此外，降低汽车产业链各环节的成本是提升竞争力的重要手段，但支持产业协同的信息化解决方案目前还处于起步阶段。

四是企业对业务环节“两化”融合的认识有待提高。 企业领导对“两化”融合的关注主要集中在产品研发和企业管理两个方面，对市场创新和服务创新缺乏认识。 目前，“服务”已成为汽车产业价值链中的高端环节。 服务支撑主要集中在SCM/SRM系统，汽车物流、汽车贸易、汽车零售与服务、汽车金融服务等信息化还处于单一应用。 甚至空白。

五是投入产出问题。 目前，还无法量化信息化与企业经济效益之间的关系。 因此，企业的信息化部门和信息化建设很容易被认定为企业的成本中心而不易被重视。 另外，企业对信息化建设的认识还有一个误区，就是投入大效果一定好。 事实上，信息化项目的成功实施需要企业具备数据基础、管理基础、人才基础。 一味地投入大量资金进行投资，不仅会浪费金钱，而且达不到预期的效果。

六是汽车行业很多规模较小的企业，尤其是小型零部件企业，对信息化的重视程度不高。 同时，由于资金问题和生存问题，无法高质量开展信息化工作。

七是与信息化相关的基础设施建设存在不足。 例如，RFID标签比条形码和图文码更方便，但汽车零部件大多由金属制成，影响了信号的传输，给RFID的使用带来了极大的不便。

八是信息化相关标准法规滞后。 例如，汽车行业虽然自动化程度高，但各种自动化设备的接口规范并不统一，这不仅增加了企业信息系统的开发成本，也影响了信息和数据的相互交换。