日本川崎重工近日完成一条大型工业管道自动化制造生产线的建设，并实现首批产品出货。

2026年11月11日，川崎重工业株式会社发布公告，确认其位于兵库县加古郡播磨町的播磨工厂已建立真空绝热双层管道自动化制造体系。

11月10日，新生产线制造的首批管道预制组件已经发往位于神奈川县川崎市的川崎LH2终端建设项目。

与普通工业管道不同，此次制造的产品用于低温液氢输送，管道需要在约零下253℃的工作条件下控制外部热量进入。

为了提高相关管道的加工质量和制造效率，川崎重工将多项原本需要分别完成的加工、焊接及检测工序纳入自动化生产体系。

生产线投资约20亿日元

根据川崎重工公布的数据，此次自动化生产设施投资约20亿日元，建筑面积约5400平方米。

新产线主要分为两个制造部分，分别为原管加工生产线和中间组装生产线。

原管加工生产线承担管材划线、切割、机械加工及小型部件焊接等任务。

中间组装生产线则负责管道部件之间的对接焊接、无损检测，以及多层绝热材料包覆等工序。

在这些加工环节中，川崎重工采用自主开发的专用自动化设备和机器人，提高不同制造工序之间的衔接能力。

完成加工的内管与外管将进一步组装，形成可以运输和现场安装的管道预制单元。

这种预制单元通常被称为管道短节或管道组件，英文名称为Spool。

对于大型管道安装工程，将部分加工和组装任务提前安排在工厂内完成，可以减少现场需要实施的部分制造工作。

不过，不同工程的现场安装条件存在差异，不能简单认为使用预制管道后就不再需要现场焊接或检测。

真空双层结构用于低温介质输送

此次生产的真空绝热双层管道，由内管、外管及相关绝热结构组成。

其主要工作特点是在内外管之间形成真空绝热空间，以减少外部热量向低温输送介质传递。

在液氢输送过程中，温度控制是重要的技术要求之一。

由于液氢处于极低温状态，外部热量进入管道后，可能造成介质温度变化及相关运行条件变化。

采用真空绝热双层结构，可以降低部分热量传递，提高低温输送系统的绝热性能。

此次新生产线还设置了多层绝热材料包覆工序。

多层绝热材料通常用于进一步降低辐射传热，与真空绝热结构共同构成低温管道的隔热系统。

需要注意的是，真空双层管道并不等同于真空泵。前者属于具有特殊绝热结构的管道产品，后者是用于抽除气体、建立或维持真空条件的设备，两者不能混为一类。

自动焊接与无损检测纳入生产流程

在大型管道制造中，焊接质量关系到管道连接部位的结构完整性和使用可靠性。

此次川崎重工将管道部件对接焊接纳入自动化制造工序，并配套安排无损检测。

自动化焊接设备可以根据设定的工艺条件执行相应焊接任务，减少部分人工操作差异。

但自动化并不意味着焊缝质量可以不经过检验。

对于用于特殊工作条件的工业管道，相关焊接部位仍需按照适用的设计要求、制造规范及检验程序进行质量确认。

无损检测能够在不破坏被检部件使用功能的前提下，对相关质量特征进行检查。

川崎重工明确披露了自动化焊接和无损检测工序，但没有公布具体采用的无损检测方法，也没有列出检测设备的品牌和型号。

因此，不能自行认定该生产线使用的是超声波检测、射线检测或某一种特定检测系统。

二维编码实现加工参数自动识别

此次新产线的另一项技术特点，是建立了基于二维编码的加工管理体系。

川崎重工介绍，由于不同管道预制组件在直径、长度和形状方面存在差异，每个组件对应的加工条件也不完全相同。

如果全部依赖人工逐项确认加工参数，会增加生产管理的复杂程度。

为此，企业在相关部件上设置二维编码，通过自动识别系统确认相应的加工条件，并将其用于生产管理。

这一方法能够为不同规格的管道组件建立对应关系，减少加工任务和物料信息之间的匹配错误。

同时，企业计划在现场安装过程中采用相似的信息识别方式，提高安装作业的信息管理效率。

对于工业自动化制造系统，二维编码识别与设备加工参数管理之间的衔接，具有明确的应用价值。

不过，川崎重工尚未公开所使用的工业读码器型号、通信协议及控制系统架构。

因此，目前只能确认其建立了二维编码自动识别体系，不能进一步确定相关设备的具体品牌。

生产设备运行数据将自动采集

除部件识别外，新生产线还建立了设备运行数据自动采集机制。

按照川崎重工公布的方案，系统能够收集各制造设备的运行记录，并对积累的数据进行分析，以识别生产过程中需要改进的问题。

对于由多台加工设备组成的生产线，不同工序之间的工作状态会影响整体制造流程。

通过汇集设备运行数据，企业可以进一步了解加工过程中的实际情况，为后续生产管理和工艺改进提供参考。

但此次公告没有公布具体采集哪些设备参数，也没有提供生产节拍、设备利用率或生产效率提升比例。

因此，不能据此得出新产线已经提高生产效率多少个百分点的结论。

首批管道组件已于11月10日发货

此次自动化制造体系建设完成后，川崎重工已经开始利用新生产线制造相关管道组件。

11月10日，首批完成制造的真空双层管道预制组件正式出货，目的地为正在建设中的川崎LH2终端。

川崎重工指出，与2020年神户相关试验项目使用的管道相比，此次项目的管道预制组件数量扩大至约33倍，内管最大口径扩大至约2.3倍。

这两个数字是相对于此前试验项目的比较结果，并不意味着新生产线的年产量提高了33倍。

随着产品规格和制造数量扩大，原有加工方式需要面对更多不同尺寸、不同形状的管道制造任务。

此次新建自动化生产线，正是为了适应大型管道组件制造过程中加工任务增加、质量控制和交付周期管理等方面的需要。

截至2026年11月12日，能够确认的工程进展是，川崎重工播磨工厂真空双层管道自动化生产线已经建成，首批预制组件已于11月10日出货。

新生产线将自动加工、焊接、无损检测及生产数据管理结合在同一制造体系中，为后续大型低温工业管道制造提供新的生产条件。