日本汽车零部件制造企业株式会社电装（DENSO Corporation）与工业车辆制造商株式会社丰田自动织机（Toyota Industries Corporation）于2026年10月26日联合宣布，双方已在电装位于爱知县安城市的安城制作所启动卡车货物自动装卸作业。项目将自动驾驶叉车与高精度激光雷达感知系统结合，应用于实际汽车零部件制造工厂的物流环节，使货物装车、卸车及相关区域的安全监测能够在同一作业环境中协同运行。

此次实施地点为电装安城制作所204工厂。该工厂主要生产汽车用逆变器，承担电动汽车相关电力电子设备的制造任务。此次新增的自动化设备不直接参与逆变器内部电子元件制造，而是部署在与工厂生产业务相衔接的卡车装卸区域，重点改善工厂物流中的货物搬运作业。

与新建独立仓储设施不同，此次项目是在现有汽车零部件制造基地内开展物流自动化改造。安城制作所原本具有成熟的工业生产体系，厂内物流需要配合实际制造任务进行物料和产品转运。自动装卸设备进入现场后，必须适应既有的车辆通行、托盘搬运以及人员活动条件，因此项目的工程重点不仅是叉车能够自主行驶，还包括设备如何完成实际货物装卸。

根据两家公司公布的设备配置，此次项目采用丰田自动织机开发的Rinova Autonomous自动驾驶叉车。该车型具备面向卡车装卸作业的自主运行能力，可识别卡车停止位置，以及托盘的位置和姿态，并据此生成车辆行驶路线，完成相应的装车与卸车任务。

这种运行方式与单纯沿固定路线搬运托盘的自动运输设备有所区别。在卡车装卸现场，不同车辆实际停靠位置可能存在差异，托盘摆放状态也可能随每批货物变化。自动驾驶叉车需要结合现场感知信息确认作业位置，再按照相应路径完成货叉接近、搬运和货物放置。

Rinova Autonomous的相关功能由丰田自动织机提供。按照10月26日联合公告，设备目前主要利用车载摄像头获取货物及周围环境信息，生成装卸作业所需的行驶路径。对于不同规格的托盘，企业还将通过实际运行继续提高动作精度和设备运行稳定性。

本次项目另一项已经投入现场应用的设备，是电装开发的LiDsEYE高精度激光雷达。LiDAR通过发射激光并接收反射信号，获取目标物体的距离与位置信息，能够为工业车辆及相关安全系统提供环境感知数据。

在安城制作所204工厂，LiDsEYE的主要任务是扩大装卸区域的环境监测范围。自动驾驶叉车自身已经具备障碍物检测等安全支持功能，但车载传感器的观察范围主要围绕车辆本身展开。新增LiDsEYE后，系统能够进一步监测卡车装卸场地内的人员及障碍物情况，为自动装卸作业提供外围环境信息。

根据电装公布的实际运行方案，当系统识别到人员进入相关区域时，可配合自动驾驶叉车执行停止等安全动作。这意味着现场安全管理不再仅依靠叉车自身的感知设备，而是增加了独立于车辆之外的区域监测能力。

对于存在人员、卡车和工业搬运车辆同时活动的装卸场所，设备之间的感知范围和控制配合具有直接关系。车载感知系统主要服务于叉车移动及装卸操作，场地监测系统则提供更大范围的环境信息。两类设备通过协同使用，使自动装卸系统能够结合车辆附近及装卸区域内的不同情况开展作业。

需要明确的是，LiDsEYE已经用于现场人员及障碍物监测，但电装同时提出的货物尺寸识别及信息融合功能仍处于进一步验证阶段。企业计划利用LiDsEYE获取托盘和货物的位置、尺寸等数据，并将相关信息提供给自动驾驶叉车，以改善后续装卸路径生成过程。

按照目前公布的技术方案，Rinova Autonomous主要根据车载摄像头信息生成搬运路径。未来，双方希望将LiDsEYE取得的货物位置信息与车载摄像头数据相结合，使设备在正式开始搬运之前，能够更加充分地掌握货物摆放状态。

这项进一步集成工作仍属于后续开发和现场验证内容。虽然两家公司已经开始开展相关技术测试，但不能将未来计划实现的全部货物识别及自动路径优化能力，直接写成2026年10月26日已经全面完成的现场功能。

项目选择在逆变器制造工厂实施，也与该类工厂的物流条件有关。汽车用逆变器属于电力电子设备，不同产品可能采用不同规格的结构件和包装形式。相关制造活动需要按照生产计划安排物料供应和成品转运，装卸设备则需要适应实际物流现场使用的托盘及货物状态。

对于生产计划与物流任务联系紧密的工厂，卡车装卸是厂内物流与外部运输之间的重要衔接环节。即使厂内部分物流已经采用自动搬运设施，卡车装卸位置仍可能需要人工叉车完成货物转移。此次项目将自动驾驶设备应用于这一环节，推动工厂物流自动化范围向车辆装卸区域延伸。

两家公司在项目中承担不同的技术与运营任务。电装感知组件事业部门负责提供LiDsEYE高精度激光雷达，并继续开展现场检测精度与设备联动技术的优化。电装动力电子组件事业部门负责安城制作所的实际运行组织，结合工厂生产和物流要求开展设备应用。

丰田自动织机则负责提供Rinova Autonomous自动驾驶叉车，并继续针对不同托盘规格混合使用的现场条件，提高自动装卸动作的准确性和设备运行稳定程度。由此，项目形成了工业车辆供应商、环境感知设备供应方和实际工厂运营部门共同参与的工程实施结构。

这种分工也说明，此次项目并非单独展示一台能够自行行驶的叉车。设备制造商需要根据现场搬运任务优化运行表现，传感器供应方需要确认不同条件下的检测能力，而工厂运营部门则需要将新的装卸方式纳入实际物流安排。

在自动化系统实际投入使用之后，车辆和传感器之间的联动能力仍需在不同作业条件下持续验证。尤其是托盘尺寸变化、货物摆放位置不同以及作业区域人员活动等因素，都可能对搬运路线和设备运行产生影响。企业已明确将这些问题纳入后续运行优化范围，但没有公布完整测试结果。

从设备运行状态看，此次工程已经超过单纯产品研发或模拟验证阶段。电装和丰田自动织机正式确认，两套设备已经在安城制作所204工厂物流现场组合运行，自动驾驶叉车承担卡车货物装卸任务，LiDsEYE则参与装卸区域的安全监测。

不过，正式启动自动装卸并不意味着整个安城制作所所有卡车装卸任务均已改为无人操作。企业没有公开项目目前使用的自动驾驶叉车数量，也没有公布覆盖多少个装卸车位、每天完成多少次搬运任务，或者是否已经替代全部人工叉车作业。

本次公告也没有提供完整投资金额、自动装卸前后的实际人工工时变化、单次搬运时间及设备连续运行统计，因此不能据此计算工厂物流效率提高了多少比例，也不能自行推断项目已经实现的人工成本下降幅度。

对于工业车辆运行而言，安全监测设备的引入并不意味着可以取消现场所有管理措施。自动驾驶叉车仍需要按照设备运行条件和现场管理要求开展作业，感知系统的检测范围、设备控制响应以及人员活动区域之间必须保持适当配合。企业此次明确公布了人员进入时配合设备停止的功能，但没有公开全部安全系统设计和相关认证资料。

从工程实施内容看，安城制作所项目同时涉及工业车辆自动驾驶、激光雷达环境监测和汽车零部件工厂物流运行。其主要变化在于将原本需要叉车操作人员参与的部分装卸任务，转由具备自主行驶和货物位置识别能力的设备执行，并增加面向整个装卸区域的感知支持。

该项目与普通仓库内部的自动运输任务具有不同特点。仓库内部搬运通常可以围绕既有货架或指定搬运位置组织路线，而卡车装卸还需要考虑车辆实际停靠位置及托盘在车厢中的状态。此次使用的Rinova Autonomous专门具备卡车装卸相关功能，使自动化应用范围进一步延伸至厂区货物交接位置。

截至2026年10月27日，能够确认的工程成果包括：电装安城制作所204工厂开始自动装卸作业，丰田自动织机Rinova Autonomous自动驾驶叉车已进入现场运行，电装LiDsEYE激光雷达参与装卸区域人员和障碍物监测，两套设备已经形成实际作业配合。

后续仍需要继续确认不同托盘规格下的长期运行情况，以及LiDAR货物位置、尺寸识别信息与自动路径生成系统的进一步集成成果。此次项目已经进入实际工厂应用阶段，但装卸区域的完整自动化覆盖范围及生产效率改善数据，仍应以两家公司后续公开的运行结果为准。