随着工业数字化转型的深入，运营技术（OT）数据的价值正在经历从量变到质变的飞跃。这一核心变化不仅推动了工业互联技术的持续革新，也彻底改变了工业生产的监控、优化和管理方式。

一、OT数据：从设备孤岛到智慧互联的核心驱动

 在传统工业环境中，车间内的机器设备多为独立运行，其产生的OT数据主要用于监控特定设备的运行状态。这些数据往往被困于各自的“设备孤岛”，仅通过基于串口的简单通信结构进行传输。然而，随着对自动化系统需求的日益增长，工厂开始将各类设备互联互通，以实现更高层次的协作。这一演进催生了两大趋势：

• 数据传输量呈指数级增长： 更多设备间的互联意味着海量的OT数据流动。

• 通信架构复杂化： 从简单的串口通信转向集成局域以太网的复杂网络结构。

 进入工业4.0时代，即工业数字化转型时期，企业不再仅仅满足于监控机器运行，而是致力于持续优化机器性能。在此背景下，OT数据的重要性被重新定义，成为工业数字化转型的核心资产。为了实现预期的优化目标，OT数据必须能够传输至IT系统或云端进行更深层次的分析和利用，打破其“原生”设备的桎梏。由此，工业互联技术也呈现出三大关键变革：

变革一：从内联网到互联网——冲破数据孤岛束缚

 为了确保OT数据能在OT网络与IT网络或云端之间顺畅传输，企业必须打破过去为保护内联网而形成的数据孤岛。这意味着，随着越来越多的OT系统与互联网连接，运维的重心已从单纯保护现场物理设备，转向全面保护OT数据和OT网络的安全。

 传统的物理隔离措施，如限制物理接触OT设备、禁止在现场使用个人USB和笔记本电脑等，已无法满足日益复杂的安全挑战。例如，将轨旁PLC设备连接至中央控制中心时，若未配备最新版杀毒软件，就可能给整个系统内部网络带来重大安全风险。因此，在任何工业互联部署中，网络安全都应被置于首要地位。

变革二：从隔离到集成——实现跨代设备互联互通

 为了实现设备之间的积极互动而非被动反应，曾经“各自为政”的子系统必须通力合作，形成一个高度集成的全新网络。这意味着，源于不同时代的工业联网技术将不得不相互兼容并集成。这种系统性的转变带来了新的管理挑战，而网络全面可视化成为解决问题的唯一途径。

 以某智能交通行业客户为例，其互联后的系统因过于复杂而难以定位故障，非但未能节省人力，反而需要额外增加67%的人力来检查网络连接故障。这充分说明了工业网络管理的极端必要性。

变革三：OT与IT融合——弥合固有鸿沟，实现更深入分析

 为了进行更详细的分析和决策，除了标准控制数据之外，还需要从OT网络获取设备状态信息、图像、视频等更多、更丰富的数据。

 例如，在采矿业，智能远程操作系统需要及时识别风险以避免矿工进入危险区域。这些系统不仅需要采集自动采矿机和地下作业的现场画面等实时视频信息，还需要获取空气质量、有毒气体浓度等实时环境数据。然而，当OT和IT数据在同一网络上传输时，带宽拥堵成为一大挑战。数据堵塞可能延误系统中其他关键控制数据的传输，进而导致生产中断。因此，不断发展智能系统和严格监控设备对于确保生产的连续性和安全性至关重要。

结语：工业网络管理，企业的生存命门

 我们已经充分认识到发展OT网络的重要性，因为任何故障都可能中断生产，甚至危及人员安全。因此，学会如何有效管理工业网络是企业生存和发展的先决条件。然而，目前许多企业仅对SCADA等监控系统和终端设备的数据进行妥善管理，而监控系统与现场设备之间、或设备与设备之间的通信设备数据却常常被忽视。一旦通信中断，可能导致灾难性后果。因此，有效提升OT网络管理能力不仅重要，更关乎企业的长远发展与核心竞争力。工业数字化转型，本质上也是一场对OT网络管理能力的全面升级。