在我们尊贵的质量监管中心，每一种原油都必须经历初始阶段的成分检验，严谨地测量其成分构成。同样，成品以及半成品同样不得马虎，应进行精确配置，即便是那些即将出厂的汽油、柴油和航空燃料，也要对其进行最后的26项严格测试，以保证产品的卓越品质。

    江兴珠先生作为质管中心的主任，他的电脑内充满了各种详尽的数据，包括对700多份样品的详细流程分析、密度控制、硫含量、辛烷值等数据，以及原油半成品和成品的标准成分。这些数据如果以普通文档形式呈现，恐怕即使是最细心的工程师也会感到眼花缭乱。

    然而，如今我们已经采用了实验室管理系统（Laboratory Information Management System, LIMS），它不仅可以分类整合所有实验室数据，更能在样品分析过程中，通过系统设定目标值，自动生成分析报告，并自动发布至各部门。

     江兴珠先生向我们解释道，这个系统并非孤立存在，而是与生产优化系统、计量管理系统相互兼容，这种无缝对接覆盖了整个生产流程，将数据采集、信息传输、质量把关以及决策参考紧密结合在一起，使得各部门都能实时共享数据，分析结果。此外，该系统的数据预警功能，通过与相关数据对比，能够及时发现潜在风险，发出警报，为生产决策、经营活动提供了精准、及时、高效且真实可靠的数据支持。

    企业生产管理的核心业务流程主要涉及两个关键增值链流程：物料供应链和生产控制链。我们正在积极推进的信息化建设，正是旨在以财务为核心，实现物流、资金流和信息流的高度融合，通过智能分析实现供应优化和生产优化。

    九江石化信息中心主任罗敏明表示，通过全方位监控提供信息，支持深度分析，是决策层把握全局、洞察细微的重要基石。

    罗敏明进一步指出，信息的数字化能够有效支撑精细化绩效考核。当前，公司引入的PDCA（Plan-Do-Check-Act）、ERP（Enterprise Resource Planning）、MES（Manufacturing Execution System）等管理系统，实际上都是对企业信息的深入挖掘和灵活运用。唯有通过信息分析找出薄弱环节，方能有的放矢地提高装置和储运设施效率，降低管理成本。

    据生产经营部提供的数据显示，自去年8月以来，通过实施智能化设计，连续重整车间通过精细管理、工艺优化以及工艺参数的卡边操作等策略，优化了开工方案，实际一年开工所需费用仅约750万元，而通过精心策划，节约了近300万元。信息建设犹如打通企业神经网络的脉络，智能化分析助力企业生产、管理，悄然优化管理决策，提升生产效率。

    据发展计划部副部长余伟胜透露，目前九江石化已落实项目资金高达2.1亿元。今年8月8日签署的项目框架协议为智能工厂建设勾勒出美好愿景：预计2013年12月，初步建成基于角色的可配置工作平台、可视化三维数字装置、一体化闭环生产经营优化和档案及数字化管理；2014年9月，建成并投入使用应急指挥、计划调度管理；2015年9月，实现智能工厂与油品质量升级改造工程同步建成并投入使用的宏伟目标。