“灯塔工厂”，这一由世界经济论坛评选出的“世界上最先进的工厂”的桂冠，代表着全球制造业数字化转型的最高水准。它不仅意味着生产过程的全面自动化、精准化和最优化，更是指引着全球制造业迈向智能化的新方向。在中国，这颗制造业的“灯塔”正以前所未有的速度闪耀，拥有全球最多的“灯塔工厂”，成为推动中国经济发展的重要力量。

“灯塔工厂”的中国力量

在世界经济论坛公布的11批共153家“灯塔工厂”中，中国占据了62席，遥遥领先于其他国家，展现了中国制造业在数字化转型方面的强大实力和决心。今年以来，以“灯塔工厂”为代表的高技术制造业保持了强劲的增长势头，最新数据显示，7月份，我国高技术制造业增加值更是增长了10.0%，较上月加快1.2个百分点。

“智慧大脑”的指挥艺术：AI系统深度赋能

究竟是什么让“灯塔工厂”如此高效？走进这些工厂，你会发现一个共同的“智慧大脑”，它通过AI系统模拟学习，如同一位精打细算的“裁缝”，指挥着生产线上的机器人和工人协同作业，力求在每一道工序中实现“用最少的料，干最快的活”。

 以湖南长沙一家生产工程机械泵车“灯塔工厂”为例，其负责人介绍，如今一台泵车最快仅需45分钟即可下线。这一切的效率提升，都离不开AI系统的深度赋能，特别是在材料利用方面。

从“钢板上的画”到“AI的套料”：效率的飞跃

 过去，钢板零配件的裁剪是企业头疼的问题。依靠人工在钢板上描绘零配件形状，不仅效率低下，而且废料率极高。2019年以前，三一重工集团的钢材平均利用率仅为70.8%，即便是经验丰富的编程员也难以做到最优的套料图。

 然而，随着AI系统的引入，这一局面得到了彻底改变。通过保存历史最佳套料结果，让AI进行自动学习，工厂实现了“料尽其用”。AI系统不仅能为一块钢板上的零配件完成智能排版，生成最优利用率的套料图，指导机器人进行切割，还能通过数据匹配，将不同工程机械设备的零配件进行整合，并指导上游企业提供更精准尺寸的原材料，最大限度地减少浪费。

三一重工智能制造总部下料成型工程师郭鹏翔介绍：“原来我这里只生产泵车的零配件，现在还可以生产消防车、拖泵的配件，钢板利用率每提升一个点，采购成本每年能节省2000万元。” AI系统上线后，企业的钢材利用率整整提高了11个百分点。

精细化作业：从毫米级焊接到“按秒”级配送

 AI的应用远不止于此。在“灯塔工厂”，焊接机器人能将焊缝控制在毫米级，用1/6的时间焊接出泵车的转台。下料机器人与AGV小车协同工作，能够以精准到秒的速度，将每一个环节所需的零配件及时送达工位。即使在烘烤环节，机器人也能根据实时室温动态调整烘烤功率，从而显著降低能耗。

“智慧大脑”的宏大协同：贯穿全产业链

通过持续的学习和优化，这座“智慧大脑”逐步发挥出工厂的最高效率，实现了成本的最大程度降低。工厂的自动化率达到了惊人的80%，产能提升率高达123%，人员效率提升98%，单位制造成本更是降低了29%。

 更令人称道的是，这套协同系统并不仅仅局限于优化生产过程。三一重工泵路智能制造工艺所所长姚志恒表示：“我们这套系统不仅只用于优化生产过程，我们还把售卖出去的所有设备联网，通过这套系统，研发、制造、销售、售后，都可以在这上面协同工作。”这意味着，一个“灯塔工厂”的智慧，可以通过数据驱动，延伸到整个产品生命周期，实现研发、制造、销售、售后全流程的联动与优化。

“灯塔工厂”不仅是中国制造业数字化转型的生动实践，更是全球制造业迈向智能化未来的重要灯塔，它以实际的成果证明了技术创新的巨大力量，为中国经济的高质量发展注入了强劲的新动能。