在我们国家的全力推行下，信息化与工业化的深度结合得到了空前的发展，不仅大大地加速了工业生产的转型升级，而且极大地推动了整个社会经济的全面进步与发展。随着信息技术的全面覆盖，从最小型的原材料制造到装备、消费品的制造，再到生产运营、管理各个方面都呈现出了日益普遍且深入的应用趋势，这使得我国的工业装备水平得到了大幅度的提升，同时也显著强化了我们的自主创新能力。在此基础上，促进了产业结构的调整和发展方式的根本性转变，以至于工业经济的整体实力在这个过程中得到了稳步增加。2000年是我国工业在全球竞争中的历史低谷之年，其排名仅居于第31位，而到了2011年，这种状况已经彻底改变，晋升至第五名。2011年，中国的经济总规模终于跃升至全球首屈一指的地位，综合国力也随之大幅度增强。

    近年来，无论是原材料、装备、消费品工业企业，其研发设计工作普遍运用到如计算机辅助设计、系统仿真等相关技术手段，同时，诸多行业的大中型企业甚至已经实现了对数字化设计工具超过60%的普及使用率，从而大幅提高了他们在自主创新方面的能力。

    伴随着信息化与工业化融合的逐步深化，石化化工类企业的生产过程自动化水平也有了显著地提升。如今，绝大多数企业都已经配置了过程控制系统，并且用于测量和控制的装置也持续进行着更新换代。如今，集散控制系统、可编程控制系统和工控机系统已经逐渐取代传统的控制模式，成为了大中型企业装备的主流选择。即使是一些小型骨干企业，也已经拥有相对成熟的控制系统以及具有成本效益优势的自动化成套技术，实现了车间层面的生产信息的全面整合。据官方统计数据显示，截止到2011年年底，石化行业生产企业中底层自动化运作的比率已经达到了惊人的93%。

     在诸如汽车、飞机这样的行业中，研发设计和生产制造系统已经实现了深度融合，链条式协同设计体系也日渐成熟，这不仅成功地降低了研发成本，更是大大提高了研发工作的效率。在诸多行业里，信息技术如芯片及嵌入式软件等的广泛应用，不仅使得产品的功能和性能得以持续改进，还提高了产品的附加价值。值得一提的是，我们自研自制的数控机床等高端智能装备已经成功打入海外市场，自主研发的电力调度控制设备系统更是在国内占据了大半江山，正在引领着“中国制造”向“中国创造”的最终跨越。

     在此次调查访问中，我们得知，沈阳飞机设计研究所运用并行工程原则，通过全新的设计和加工方法，他们在产品正式发布之前，已经完成了全机共计3万多项零件工艺分工和材料定额的测定工作，部分长周期零件甚至能够实现提前开工投产的成绩；他们通过运用数字化为核心的飞机研制模式，相较于传统模式而言，研制周期足足缩短了40%。

    此外，邯钢自主开发的“一卡通”车辆管理系统以及远程计量系统也给我留下了深刻印象。这套系统覆盖范围极广，包括进厂原燃料、厂内倒运、成品销售出厂等多个业务环节，与远程计量、质量检验远程监控自动取样、物流供应、销售、GPS网上查车等系统实现了无缝衔接，为进厂车辆信息预报、物资出门校验以及运输车辆厂内停车超时、超速、偏离规定路线报警等提供了高效的管理信息平台。