就汽车工业而言，有关提高性能、节约能源、降低成本、减少污染等许多问题，都离不开减轻整车重量这个关键的中心议题。至于汽车零件的技术性而言，多属于形状复杂、结构多变、立体性强、尺寸精密和致密性高等多种高要求的零件，而压铸工艺方法在减轻重量和满足这些技术要求方面，则是得天独厚的成型技术之一。
    从节约能源来说，据有关资料介绍[2]，能源消耗几乎有80%与汽车有关，而这其中的60%则是与汽车的重量有关。为了节约能源，早在二十世纪七十年代期间，世界各个工业发达国家相继提出汽车应降低燃料消耗的指标。例如，当时美国政府能源政策法令指示[3]，新的车种（主要指轿车）的平均耗油指标是：于1980年为20mpg（8.5Km/L）；到1985年应达到27.5mpg（11.68Km/L），其耗油量为1977年的一半。为了达到这一目标，汽车工业一方面努力改进动力系统；另一方面着手减轻汽车的重量（轻质化）。对于后一点，据有关文献介绍[4]：车重减少100lb.（45.36Kg）,相当于燃料的燃烧率提高0.4mpg（0.17Km/L）。减轻整车重量的最有效的途径之一首先是改变材料，当时，用铝合金铸件（含各种铸造方法）代替铸铁件，无疑是最佳的选择，从而提出"以铝代铁"的口号，并且确认，在各种铝合金铸件中，压铸件应摆在最重要的位置。于是，一些发动机缸体、变速箱壳体、直孔式进气歧管、轮毂、齿轮动力转向舵壳体等重要的零件，各个国家都普遍采用铝合金压铸件。例如，1977年已有资料报导[4]，福特公司在改进了一种V8发动机缸体的设计，成功地采用铝合金压铸件代替了铸铁件，仅这个零件就减.轻了45lb.（20.4Kg）。那个时期，世界各国一些领先的汽车制造商对汽车整车轻质化工作方面，采用铝合金压铸件已经成为一种热潮。
    减轻汽车整车重量不但可以节约能源，同时也能降低废气CO2的排放量。据有关资料介绍[2]，整车重量减少10%，不但可使燃料有效率提高5%，而且，每消耗1L（升）燃料，还能减少5.5lb.（2.5Kg）CO2的排放量。从环保的要求出发，美国能源部于1993年[5]、德国环境保护部门于1994年[6]先后制定了汽车的平均耗油量为3L/100Km的目标。