小径精密零件的加工要求正在从单纯控制外径和长度，逐步转向一次装夹完成更多复杂结构。星精密于2026年9月7日发布瑞士型自动车床SB-12RⅡ，作为SB系列面向小径加工的新一代机型，最大加工直径为13毫米，主要针对医疗器械、连接器、人形机器人以及其他需要大批量生产微小金属零件的制造领域。产品计划自2027年春季起在日本及海外市场陆续销售。
瑞士型自动车床也被称为主轴移动型自动车床，其基本特点是材料由主轴夹持并沿轴向送出，切削区域靠近用于支撑棒料的导套。加工细长零件时，刀具作用点与支撑位置之间距离较短，可以减少棒材在切削力作用下发生弯曲和振动，因此长期以来大量应用于钟表、医疗器械、电子连接件以及汽车精密零件生产。随着零件结构越来越复杂，设备竞争重点也开始从“能否稳定车削小直径零件”转向能否减少二次装夹、完成更多复合工序。
SB系列自2003年推出以来，星精密公布的累计销量已经超过3万台，应用范围从汽车和信息通信设备延伸至医疗等行业。新发布的SB-12RⅡ是在SB-12R type G基础上进行更新，并没有简单改变外观，而是围绕动力刀具能力、副主轴、背面加工、复杂孔加工以及设备占地进行了调整。
新机型最大加工直径为13毫米，主轴最高转速达到15000转/分钟，副主轴最高转速为12000转/分钟。正面交叉动力刀具根据配置最高可达到12000转/分钟，背面动力刀具最高转速为8000转/分钟。对于小径零件而言，高转速的意义并不是单纯追求更高数字。工件直径减小后，要保持合适的切削线速度，主轴通常需要提高转速，因此小型精密零件加工设备往往需要兼顾高速旋转、刚性和振动控制。
此次升级中比较明显的一项变化是背面加工能力。副主轴电机输出相较上一代提高约三倍，背面动力刀具电机也由0.75kW提高到1.0kW。副主轴主要负责接收由主轴侧完成部分加工的零件，并继续处理另一端结构。如果背面工序仅限于简单端面或钻孔，动力要求相对有限；当零件需要铣削、横孔或其他复杂加工时，副主轴和动力刀具能力会直接影响加工范围和节拍。
连接器零件就是这种加工需求较为典型的产品。工业连接器和电子连接部件中存在大量细小金属触点、插针、套筒以及其他精密车削件，部分零件除圆柱外形外，还需要加工沟槽、螺纹、横孔、端面结构甚至偏离中心轴线的孔位。如果每完成一种结构就转移到另一台机床重新定位，不仅增加设备和人工投入，也容易因为重复装夹形成尺寸累积误差。通过车削与动力刀具复合加工，可以把更多工序集中到同一次装夹过程中。
SB-12RⅡ首次在SB系列加入可选斜孔加工单元，使刀具能够完成倾斜方向加工。对于液压、医疗以及微型机械部件，一些流道、定位孔或功能孔并不与零件中心线保持垂直或平行，以前可能需要专用夹具或者后续加工设备完成。增加斜向加工能力后，部分零件有机会直接在走心机上完成更完整的几何结构。
设备还规划了高速螺纹铣削单元，最高转速达到5000转/分钟，主要用于小径螺纹加工。小尺寸螺纹对刀具、工件支撑和加工稳定性要求较高，尤其医疗螺钉以及部分精密连接零件，在提高生产效率的同时还需要控制螺纹表面和尺寸。高速工具并不意味着所有螺纹加工都应采用最高转速，实际加工参数仍需根据材料、螺距、刀具以及目标表面质量确定。
机床结构方面，SB-12RⅡ继续采用倾斜式滑动导轨刀架结构，以提高刀架刚性并控制切削过程中受力变化。小径零件看起来切削负荷低，但尺寸越小，微小振动和刀尖位置变化在最终零件尺寸中所占比例反而可能更明显。尤其在连续批量生产中，单个零件出现几微米级变化并不显眼，但当刀具磨损、设备热状态和机械刚性共同作用时，尺寸趋势会逐渐偏移，因此机床本体稳定性仍然是长期连续加工的重要基础。
导套与无导套切换功能则对应两类不同生产需求。加工细长棒料时，使用导套可以在靠近切削点的位置支撑材料，减少弯曲；生产较短、刚性较高的零件时，则可以切换到无导套方式。无导套加工能够缩短棒材末端无法利用的残料长度，对于使用不锈钢、铜合金、钛合金等价格较高材料的大批量生产而言，长期累计的材料利用率具有实际成本意义。
星精密公布的信息显示，在适合无导套加工的短零件条件下，无法加工的残料长度理论上可缩短至导套方式的大约三分之一。这里的优势与具体零件长度、送料方式和材料条件有关，并不能理解成所有工件都能固定节省三分之二材料。是否使用导套仍然首先取决于零件长径比和加工稳定性，而不是单纯根据材料价格选择。
新机型还把副主轴可夹持零件长度由80毫米扩大至105毫米。对于13毫米以下小径零件来说，这一变化扩展了背面加工能够承接的工件尺寸范围，使一些长度较大的轴类或细长零件可以继续在副主轴侧完成后续工序。副主轴内置传感功能用于提高C轴定位精度，也为背面铣削、钻孔等需要角度定位的加工提供基础。
机床占地则向相反方向缩小。SB-12RⅡ机身尺寸约为宽2070毫米、深1095毫米、高1775毫米，其中机体深度较上一代减少约10%。对于大量配置走心机的精密零件工厂而言，设备占地并不是次要参数。十几台甚至几十台设备集中布置后，单机减少的几百毫米空间会影响整体车间通道、送料机布局、排屑系统以及人员维护空间。
小径零件加工厂的自动化也远不止机床自身数控运行。瑞士型自动车床通常与棒材送料设备配合，长棒料可以连续进入主轴，零件完成切断后自动进入下一加工循环。在批量订单稳定的情况下，一名操作人员可以同时管理多台设备，工作重点从持续手工装夹转向补充材料、检查尺寸、管理刀具以及处理设备报警。
这种生产方式特别适合连接器触点、医疗器械部件以及其他数量较大的精密零件。不过无人值守时间能否真正延长，还取决于刀具寿命、切屑处理、冷却液状态和检测体系。小径深孔、细槽和微型螺纹加工容易产生细小切屑，如果排屑状态不稳定，切屑可能缠绕工件或刀具，最终影响尺寸甚至造成刀具损坏。因此，高速加工设备仍需要配套合理的切削液、过滤和排屑系统。
刀具状态管理也越来越重要。一次装夹中使用的工具数量增加以后，任何一把刀具达到磨损极限，都可能影响整件产品。机床可以根据加工件数或累计使用时间管理刀具寿命，规模更大的生产系统还可以把检测结果与刀具更换记录结合，通过尺寸趋势判断是否需要提前调整。精密加工自动化的核心并不是让设备永远不需要人员，而是尽量把人工干预从重复操作转向异常处理和工艺管理。
医疗器械零件对这类设备提出了另一类要求。骨科螺钉、微型轴件和器械结构件经常使用不锈钢、钛合金等材料，零件尺寸较小，同时包含螺纹、孔、槽及复杂端部结构。如果可以在一台机床内完成更多工序，就能够减少零件在不同设备之间周转，同时降低重复定位次数。但医疗产品最终能否使用仍取决于材料、后处理、清洗、检测和相应质量体系，机床加工能力只是整个制造流程中的一个环节。
人形机器人产业也开始增加对小型精密机械件的需求。关节、执行器、传动和传感结构内部包含大量轴、销、套筒和连接类零件，其中部分尺寸小、结构复杂并需要批量制造。机器人产品仍处于快速演进阶段，不同企业结构差异较大，因此现阶段不能简单推断某一种走心机将直接成为机器人行业的标准设备，但复杂小径零件数量增加，确实会推动柔性精密加工需求提升。
对于工业连接器供应链，变化则更加成熟。连接器内部金属触点需要长期保持尺寸和接触可靠性，同一型号往往以较大批量持续生产，对机床重复精度和生产效率要求较高。同时，产品规格非常多，设备又需要具有快速调整不同工件的能力。提高动力刀具配置和加工范围，可以减少部分复杂触点及结构件转移到其他机床的次数，使加工企业能够在相同设备平台上覆盖更多订单。
SB-12RⅡ计划到2027年春季以后才开始正式销售，因此目前属于已经完成产品开发并正式公布、但尚未进入市场批量交付的阶段。实际用户在连续生产环境中的加工节拍、刀具寿命和长期精度表现，还需要随着设备投入生产后逐步验证。星精密此次公开的数据主要说明设备规格和设计变化，并不能直接推导所有用户都能够获得相同生产效率提升。
从整个机床行业来看，这次升级反映出的方向比单台设备参数更值得关注。小径车削设备正在把更多钻削、铣削、螺纹和倾斜加工能力整合到同一平台，同时缩小占地并加强副主轴，使零件尽量在一次装夹中完成。对于大量精密零件制造企业而言，减少工序数量意味着减少设备间搬运、在制品等待以及重复定位，这些因素最终都会影响制造成本和交付周期。
精密制造的竞争已经不再只是加工出一个合格样件，而是能否在数千、数万甚至更大批量中持续保持稳定。机床刚性、伺服控制、编码器、动力刀具、送料、冷却、刀具管理和尺寸检测共同构成这一能力。随着连接器、医疗器械和机器人内部零件继续向小型化、复杂化发展，小径精密加工设备也正在从传统自动车床逐步演变为更加完整的复合加工平台。
