位于德国的人工智能研究中心展台上，展示了一组精巧细致的小手电筒组装流程以及外观加印文字的生产模式。该研究中心智能工厂系统的科研员马提亚斯·罗斯基尔亲手开启了其中一支手电筒的外壳，向在场各位展示其精细构造。他详细解释道：“每件产品的生产任务及其相关信息均已被准确地记录在电子标签内，借助此标签，各个组件便能告知系统它们所需要的特定处理步骤，例如需要安装哪些组件，以及应被刻画何种文字或图案等。”

    在生产设备下方，便是程序控制存储器。罗斯基尔进一步阐述道，过去的生产过程往往由独立的程序控制存储器进行操控，而如今，他们通过接口将这些设备连接成一体，从而能够从中央计算机通过网络对生产过程进行集中控制。如此一来，在切换生产任务时，无需再经历繁琐的程序修改过程，使得控制更为简便高效，大大节约了人力物力。

    德国机械设备制造业联合会信息、软件及电子自动化领域的负责人莱纳·格拉茨向记者透露，工业4.0代表了工业生产的一种全新的思维方式。在过去，人们必须在生产之前就预先设定好生产程序，一旦需要变更生产任务，则需付出大量的时间和精力。然而，在新系统中，产品的组件可直接与生产系统进行交流，传达出后续所需的生产过程指令。他强调，工业4.0时代的到来将会彻底颠覆传统的生产技术应用，整个系统将变得愈发智能化，互联性更强，各组件间能够实现无缝对接，工作效率更高，响应速度更快。

    当然，在智能网络环境中，网络和系统安全性问题同样备受关注。格拉茨坦言，我们将面临更大的信息安全挑战，这无疑是一项至关重要的话题。在这一领域，仍有广阔的研发空间等待我们去探索。

    在菲尼克斯电气展台上，一位头戴安全帽的“机器人”吸引了众多参观者的目光。它时而摇头晃脑，时而挤眉弄眼，逗得大家笑声不断。经过短暂的工作之后，它又悠然自得地躺下来休息，仿佛进入了梦乡。这正是该公司最新研发的节能型生产系统。公司市场与发展部经理罗兰德·本特向记者介绍，过去，大型工厂为了确保生产的连续性，即使在设备空闲时段也不得不维持其持续运行。但如今，通过信息技术与硬件软件的完美融合，公司得以实现让闲置设备适时休眠，并在接到下一个任务时迅速恢复运行。据测算，采用这项技术后，整个生产过程的能耗可降低约15%。

    弗劳恩霍夫研究所与宝马公司合作开发的互动式诊断系统，使得员工在汽车生产的质量检测环节中，只需轻轻一指，就能将汽车零部件上的瑕疵位置和类型直接记录在系统之中。若工作人员挥动双手，先前记录的瑕疵信息还可轻松删除。该展台的工作人员亚历山大·希克向记者介绍，在此之前，员工需要先手动记录瑕疵的具体位置，随后再奔赴电脑前进行录入。而今，新技术的运用不仅极大缩短了这一过程所需的时间，同时也得到了广大员工的热烈欢迎，他   们纷纷表示这种互动形式让工作变得更加富有乐趣。

     德国人工智能研发机构所展示的这套服务体系，使其能够使工作人员依据大屏幕显示的操作指令完成各类工作环节，而这一切都得益于该系统能够根据人体要素以及生产组件的识别结果，为工作人员提供下一步的操作指引。如此一来，工作人员的工作流程得以大大简化，同时，工作培训及指导亦可在实际工作环境中进行。

    格拉茨先生指出，当前工厂中的员工主要负责操控各种设备，整个生产过程均已预先设定完毕。展望未来，工人需要将自身的丰富经验融入到机械设备之中，从而实现更为智能化的人机交互方式。此外，专业技术人员还能借助这些先进的机器设备，在工作实践中不断提升自我能力。