在(工业和信息化部)主办的全国“水泥工业节能减排在线仿真技术现场交流会上”，工信部节能与综合利用司长周长益指出，此项技术是流程工业节能减排领域在全球技木领先地位的重要创新。未来，该技术将在诸如钢铁、化工等高耗能流程行业得到广泛应用，成为推动工业转型发展的重要手段。

      在线仿真技术是基于运行设备、系统的设计参数和特征参数构建全物理过程精确数学模型，再通过真实运行系统DCS、辅助设备及所需实时数据捕捉，使仿真系统能够立即呈现现场运行情况和操作，即时进行当前状态模拟计算并追踪生产线实际运作。

       以广东亚仿科技股份有限公司为例，他们已经成功实施了涉及内蒙古、安徽、广东以及甘肃等地的10台50万以上火电机组的数字化系统节能减排项目，并取得显著的节能减排成效。如在内蒙古伊敏电厂，自2006至2008年，采用在线仿真技术后累计节省标煤达15万吨，实现经济收益高达11万元。

      然而，在诸如水泥、钢铁、玻璃、焦化等流程领域，在线仿真技术的研发还面临着巨大挑战。全物理、全化学过程的在线数学模型需在确保质量的前提下达成节能减排效果，探寻切实可行且降低能耗的方法，同时需要应对与实施在线仿真所处环境完全不同的产业升级难题。

      经过各方协同努力，新峰示范项目在2011年12月份顺利通过工信部组织的成果鉴定。据在线仿真系统研制者，即国家仿真控制工程研究中心主任、广东亚仿科技股份有限公司董事长游景玉介绍，在线仿真系统介入生产一线，为实现节能减排提供了坚实基础，不仅仅是信息的整合，更是解读能效如何高效利用的虚拟实验平台，以及信息技术在工业系统带来的翻天覆地的变革。

     河北武安市新峰水泥有限责任公司董事长田海奎表示，采用此技术后，使得新峰水泥有限责任公司熟料生产线吨熟料能源消耗减少8.6千克标煤，每年综合减排6%-10%，节能量至少达到3000万千瓦时，节标煤数量最起码为25000余吨，二氧化碳排放量则降低到62500吨，由此每年能够节省成本3000万-5000万元，产生了相当可观的经济效益。