中国石油化工集团公司国产化办公室原主任王廷军介绍，经过5年努力，百万吨乙烯、百万吨PTA等重大石化装备国产化取得重大突破。 一些原来依赖国外进口的重大装备开始立足国内，并在大型石化行业推广应用。

  数据显示，“十一五”期间，石化重大装备研发取得突破性进展，这些重大装备正在大规模石化工业生产中进行检验。 据投资测算，我国1000万吨/年炼油装置国产化率达到90%以上，100万吨/年乙烯装置国产化率达到75%以上。 例如，天津炼油乙烯项目包括1000万吨/年炼油和100万吨乙烯项目。 项目拥有大型设备近4000台，其中：炼油设备1824台（套），国产1764台（套），数量占比96.7%，设备采购成本占比91.5%； 乙烯装置1775台（套）。 其中，国产1563台（套），数量占比88.1%，设备采购成本占比78%。

  目前，我国石油和化工装备制造业总产值约超过5000亿元。 其中通用设备约2000亿元，石油和化工专用设备约1800亿元，石油钻采设备约1100亿元，自动化仪表控制设备约300亿元。 据不完全统计，2009年石油和化工装备制造业主要产品进出口总额为227.2亿美元，其中进口额64.67亿美元，出口额163.03亿美元， 净出口顺差98.36亿美元。 我国石油和化工装备制造企业约7700家，其中压力容器、压力管道制造企业近5000家，ASME认证企业约580家，API认证企业1300多家，均位居世界前列。

  一是石化装备走向大型化、高端化。 由于生产规模越大，生产成本越低，石化生产规模逐渐增大，设备也趋于大型化。 大型装备并不是简单的设备放大，而是在设计技术、制造技术上有很多新的突破。 为满足新的生产工艺要求，高温、高压、低温、腐蚀等极端条件下的高端装备需求增加。

  二是石化装备技术创新步伐加快。 根据石油化工生产工艺技术的发展需要，需要不断开发新设备。 特别是石油化工反应设备的设计需要与石油化工生产工艺紧密结合，结构设计应在大量试验的基础上进行。 因此，石化工艺技术的变革必然导致反应设备的新变化。

三是对设备节能环保的要求越来越高。 石化行业是高耗能、高污染行业。 节能减排任务十分繁重。 它要求设备能够减少能源消耗，避免污染。

  第四，提高设备质量和可靠性，实现安全、稳定、长期、满负荷运行，降低运行成本应是未来努力的方向。

  王廷军说，“目前，石化成套设备中还有一些大型、高端装备，如高温、高压、低温、腐蚀工况的重大装备尚未开发出来。  ，或者技术水平上还有差距，这部分设备技术要求高，制造难度大，世界上只有少数工业发达国家能够制造，如大型反应堆、超高压压缩机、超 -低温化工流程泵、高精度计量泵、大型隔膜泵、屏蔽泵和磁力泵、大型挤出造粒机组、大型计算机中心集散控制系统（DCS）等。

  中国化工机械动力技术协会会长孙腾良表示，“十二五”期间，新材料、新设计、新制造技术在石油和化工装备制造业不断应用。 石油和化工装备的扩容，有力地促进了大型石油和化工装备的设计技术、制造技术、质量检验技术、运输技术、现场装配和热处理以及石油和化工装备的研发等方面的发展。 高性能新材料，如特种设备广泛采用钛材料、锆材料、哈氏合金B3、镍基合金、超级双相钢等。由于大多数石油和化工设备在高温、高压和腐蚀条件下运行， 新材料的应用可以显着提高材料的力学性能和耐腐蚀性能，减轻设备重量，降低成本，方便运输。

  李勇武表示，“十二五”期间，农业、建材、汽车、纺织等传统下游行业对石油和化工产品的需求将进一步扩大，从而增加对石油和化工装备的需求 。 与此同时，化工新材料、高端专用化学品、节能环保、新型煤化工等战略性新兴产业的发展也将对石油和化工装备行业提出更高的要求。  “十二五”期间，石油和化工装备行业发展空间和市场需求巨大。

  李勇武指出，经过多年发展，我国石化装备产业已形成门类较为齐全、规模较大、具有一定技术水平的产业体系。 但与发达国家相比，我国石化装备行业生产力水平并不高。 大型骨干企业少，自主创新能力弱，技术与装备发展脱节，产业结构不合理，产业集中度低，技术创新体系不完善。 问题需要改进。