所谓加工中心参考点，又称原点或零点，是机床机械原点与电气原点重合的点，是原点恢复后的机械固定点。每台机床可以有一个参考原点，也可以根据自动换刀(ATC)或自动换刀(APC)等需要设置多个参考原点。参考点是工件坐标系的原始参考系统。机床参考点确定后，建立各工件坐标系。

所谓机械原点，就是基本机械坐标系的参考点。一旦机械零件被装配，机械原点立即被建立。所谓电原点，就是机床中使用的检测反馈元件发出的光栅信号或零位标记信号建立的参考点。为了使电气原点与机械原点重合，从电气原点到机械原点的距离必须用设置原点偏移的参数来设置。这个重合点就是机床的原点。在加工中心的使用过程中，机床手动或自动返回参考点是一个频繁的动作。无论机床的检测反馈元件是配备增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，比如ATC或APC，机床的某个轴或所有轴都必须先回到参考原点。

根据机床检测元件检测原点信号的方式不同，有两种返回机床参考点的方式。一种是格点法，另一种是磁开关法。在格点法中，检测器在电机转动信号的同时产生一个格点或零脉冲。在机械本体上安装减速凸块和减速开关后，数控系统检测到的第一个网格点或零点信号为原点。在磁开关方法中，磁体和磁感应原点开关安装在机械本体上。当磁感应原点开关检测到原点信号时，伺服电机立即停止，停止点视为原点。网格法的特点是，如果接近原点的速度小于某个固定值，伺服电机总是停在同一点，也就是说，在回原点操作后，机床原点能很好地保持。磁开关法的特点是软硬件简单，但原点位置随伺服电机转速的变化而成比例漂移，即原点不确定。

目前几乎所有机床都采用格点法。
使用格点法回机床原点的几种情况如下:
1.使用增量检测反馈元件的机床启动后第一次回到机床原点；
2.使用绝对检测反馈元件的机床安装调试时，机床第一次开机，回到原点；
3.网格偏移参数设置调整后，机床第一次手动回原点。

根据检测元件测量方法的不同，分为绝对脉冲编码器零位和增量脉冲编码器零位。在使用绝对式脉冲编码器作为测量反馈元件的系统中，调试前机床第一次开机后，通过参数设置和机床回零操作调整到合适的参考点。只要绝对式脉冲编码器的备用电池有效，启动后就没必要每次都回到参考点。在使用增量式脉冲编码器的系统中，有两种回参考点的模式，一种是启动后在参考点回零的模式，各轴手动回原点，每次启动后都需要手动回原点的操作；另一种是在使用过程中，在记忆模式下使用g代码指令返回原点。

使用增量式脉冲编码器作为测量反馈元件，打开机床手动回原点时，一般有以下三种动作过程:
1.手动返回原点时，返回轴以参数设定的快速进给速度向原点方向移动。当原点减速按钮按下原点减速开关时，伺服电机减速至参数设定的原点接近速度，并继续前进。当减速撞释放原点减速开关时，数控系统检测到编码器发出的第一个网格点或零号信号，返回轴停止，这是机床的参考点。
2.回原点轴首先以快速进给速度向原点方向移动。当减速凸块按下原点减速开关时，回原点轴被制动到零速度，然后以接近原点的速度向反方向移动。当减速撞释放原点接近开关时，数控系统检测到检测反馈元件发出的第一个网格点或零标记信号，回零轴停止，即为机床原点。
3.当返回原点时，返回轴以快速进给速度向原点方向移动。当原点减速按钮按下原点减速开关时，返回轴被制动到零速度，然后向相反方向缓慢移动。当减速冲击释放原点减速开关时，返回轴向原来的快速进给方向返回。当减速凸块再次按下原点减速开关时，返回轴以接近原点的速度向前移动。减速带释放减速开关后，数控系统检测第一格。

当使用增量检测反馈元件的机床打开时，大多数伺服轴通过碰撞手动返回原点。之后，原点可以通过g代码指令以快速进给速度返回到在第一个原点存储的参考点位置。

进一步，从数控系统的控制过程分析机床原点的返回。当机床回到机床原点模式时，伺服电机以大于某一固定速度的进给速度向原点方向旋转。当数控系统检测到电机旋转信号时，数控系统中的基准计数器清零。如果网格偏移由参数设置，则参考计数器自动设置为等于网格偏移的值。此后，参考计数器变成循环计数器。当计数器将移动指令脉冲计数到由参考计数器设置的值时，它被复位，并且一个网格点随着一圈信号的出现而产生。当减速顶按下原点减速开关时，电机减速至接近原点速度运行。ram释放原点减速开关后，电机停在下一个网格点，产生返回原点完成标志信号，参考位置复位。接通电源后，第二次回到原点。由于已经设置了参考计数器，建立了网格点，所以可以直接回到原点位置。当使用绝对检测反馈元件的机床第一次回到原点时，首先，数控系统与绝对检测反馈元件通信以建立当前位置，并计算当前位置与机床原点的距离以及当前位置与最近网格点的距离。将计算值分配给计数器，并建立网格点。

加工中心回参考点时，应由简单到复杂进行检查。先检查原点的减速块是否松动，减速开关是否固定牢固，开关是否损坏。如果没有问题，进一步用百分表或激光测量仪检查机械相对位置的漂移，检查减速块的长度，检查减速开关的初始位置与原点位置的关系，检查回原点的模式是否为启动后第一次回原点，是否使用了绝对脉冲编码器。检查电机每转的移动量、指令倍率和检测倍率，检查回原点快进速度的参数设置、接近原点速度的参数设置和快进时间常数的参数设置是否合适，检查系统是全闭还是半闭，检查参考计数器设置是否正确等。

回原点故障现象及诊断和调整步骤如下:
1.机床回原点后，检查绝对脉冲编码器是否用于原点漂移。如果是，查看使用绝对脉冲编码器的机床回原点时的原点漂移，进行诊断和调整步骤；如果是带增量式脉冲编码器的机床，要确定系统是全闭环还是半闭环。如果是全闭环系统，请参见全闭环系统中的原点偏移，了解诊断和调整步骤。如果是半闭环系统，用百分表或激光测量仪检查机器的相对位置是否漂移。如果不漂移，只是位置显示有偏差。检查工件坐标系的偏移是否无效。机床回到原点后，机床的CRT位置显示为非零值，这取决于工件坐标系偏移等一些参数设置。如果机器的相对位置有偏差，确定偏差。如果偏移量是一个网格，诊断方法可以在原点漂移-网格点的处理步骤中找到。如果漂移量是几个脉冲，参见原点漂移几个脉冲的诊断步骤。否则，检查脉冲数是否与参考计数器的值匹配。如果不是，校正参考计数器的值以匹配；如果匹配，脉冲编码器坏了，需要更换。
2.当使用绝对脉冲编码器的机床返回原点时，首先检查并重置与机床返回原点相关的检测绝对位置的相关参数，然后再次尝试返回操作。如果原点仍在漂移，检查机械相对位置是否有变化。如果没有漂移，但位置显示有偏差，检查工件坐标偏移是否有效；如果机械位置出现偏差，绝对脉冲编码器就会出现故障。
3.全闭环系统中的原点漂移首先要检查半闭环系统回到原点的漂移。如果正常，检查电机一转信号是否由半闭环系统提供，并检查相关参数设置和信号电缆连接。如果参数设置正常，光栅尺等线性测量元件不良或其接口电路有故障。如果参数设置不正确，请更正设置并重试。
4.原点漂移。先在一个网格点降低接近参数设置的原点的速度，然后重试返回原点的操作。如果原点不漂移，减速凸块太短或安装不良。可以通过改变减速带或减速开关的位置，或者通过设置网格偏移来改变电气原点来解决。当硬件输出减速信号时，数字伺服软件需要一定的时间来识别信号。因此，当减速凸块离原点太近时，软件有时会捕捉不到原点信号，导致原点漂移。如果接近原点的速度的参数设置降低，那么原点被再次重置。如果原点还在漂移，可以减小“快进给速度或快进给时间常数”的参数设置，回到原点。如果时间常数设置得太大或减速冲击太短，在减速冲击范围内，进给速度无法达到接近原点的速度。释放接近开关时，即使出现网格信号，软件也不会停止回原点，直到进给速度达到接近速度，所以原点会漂移。如果快进时间常数或快进速度的设定值减小，原点仍有偏移，检查参考计数器设定的值是否有效，并修正参数设定值。
5.原点漂移。如果几个脉冲在开机后第一次回到原点时只在原点漂移，则是零号，表示信号被干扰，失败。为防止噪声干扰，必须保证电缆屏蔽线良好接地，安装必要的火花抑制器，不要使检测反馈元件的通信电缆靠近高压电缆。如果原点不仅在机器第一次开机时改变，还应校正参考计数器的设定值。
如果通过以上步骤仍不能排除故障，检查编码器电源电压是否过低，编码器是否损坏，伺服电机与工作台的耦合是否松动，系统主电路板是否正常，伺服轴电路板是否正常，伺服放大板是否正常等。
原点故障示例:
1.在1。DM4400M加工中心，z轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差，不规则，也就是说z轴原点漂移不规则，CRT和伺服放大器无报警显示。加工中心采用三菱M3系统，半闭环控制方式，交流伺服电机和滚珠丝杠通过联轴器直接连接。根据故障现象结合机器采用的控制方式和连接方式分析，故障原因可能是联轴器螺丝松动，导致联轴器与滚珠丝杠或伺服电机轴之间滑动。检查Z轴联轴器的连接，发现联轴器的六个紧固螺钉全部松动。拧紧螺钉后，排除故障。
2.DM4400 M加工中心在使用过程中，有的换刀位置偏移是错误的，有的偏移是正常的。当换刀位置改变时，被加工工件的Z向加工尺寸也相应改变，并与换刀位置的改变相对应。没有报警显示。加工中心采用三菱M3数控系统。采用以下方法返回参考点:安装在伺服电机末端的位置编码器，每旋转360°有一定数量的等距网格点，两个网格点之间的距离称为网格点间距。手动打开参考点时，轴以参数设置的速度快速移动到参考点。当接近参考点的减速冲击按下参考点的减速行程开关时，轴以参数设置的较低接近速度移动。当靠近参考点的减速带离开减速线开关回到参考点时，编码器检测到的第一个网格点的位置就是参考点返回的位置。因为机械有其固有的机械起源，所以要求电气起源应与机械起源一致。机械原点和电气原点之间的偏移称为参考点偏移，在参数G28sft中设置。当参考点减速开关离开靠近参考点减速凸块的位置，不在网格间距的中心附近时，参考点有时会发生偏移，这可以通过设置参数网格屏蔽来防止。机床的换刀点由机床的第二参考原点设定，第二参考原点由机床的第一参考原点确定。机床故障有些移位有些移位，怀疑机床开机手动回参考点有问题。经查，Z轴回参考点减速行程开关固定板与立柱固定不牢，严重松动，导致原点漂移。