在编写plc程序之前，首先要分析系统的特点和运行过程。在一般的工业生产过程中，系统中的每一个设备在开始时都处于初始状态。初始状态包括:
A.设备的电源正常。
B.设备选择自动模式，即PLC控制模式。
C.设备的保护、控制和信号已复位。
各设备确定满足初始状态后，操作人员发出启动命令，整个系统从初始状态启动。在自检中，任何设备如果不满足启动的初始条件，都不能启动。启动过程中，各设备状态不断变化，各单台设备按工艺顺序启动运行，推进到稳定运行状态，最终进入稳定运行状态。稳定运行的时间根据生产情况确定。当一段生产工作完成后，当操作员操作或停车条件自动发出停车命令时，系统将进入停车过程。最后一个设备停止后，整个系统会回到初始状态，等待下一个周期。
1)在初始阶段，系统设备自检故障。
A.电源或设备异常。
B.设备控制状态是否选择自动模式。
C.故障尚未消除。
2)启动故障常见的启动故障是启动超时故障，即PLC驱动输出继电器动作，电机在正常时间内启动失败。
3)运行故障在系统运行过程中，可能会出现意外事件或故障，如电机过载跳闸、自动模式被人为改变、保护人身和设备安全的急停开关动作等。
当出现上述任何故障和信号时，PLC程序应立即转入执行停止命令的阶段，并根据程序设定停止生产过程。这种需要立即停止生产过程的故障称为一种故障。在实际生产中，还有一种不需要立即停止生产过程的故障，比如除尘器。这种设备属于整个生产过程中的附属设备，如果不运行也不会影响正常生产。当出现故障时，PLC系统可以先停止设备，并向操作人员发出声光报警信号，总调度室将派维修人员检修设备，同时PLC系统可以继续执行主要生产过程。这种故障可以称为II类故障。