大型液氢设施正在从小规模验证设备向更完整的工程系统发展。8月25日，ABB公布与川崎重工的最新项目合作，将为正在神奈川县川崎市扇岛建设的Kawasaki LH2 Terminal提供ABB Ability System 800xA分布式控制系统。按照目前公开的工程范围，这座终端将配置5万立方米液氢储罐，同时建设船舶装卸、氢液化、气态氢供应以及液氢槽车发送等设施，计划在2030年前后完成相关商业化示范阶段。需要说明的是，该项目目前仍处于建设和示范准备阶段，因此现阶段能够确认的是设备规模和自动化系统配置，而不是未来实际吞吐量、运行效率或者长期可靠性。
对于过程自动化行业来说，这类终端与普通储罐项目最大的区别之一，是液氢长期处于约零下253摄氏度的深冷状态。川崎重工此前建设的神户液氢终端已经验证过液氢接收、储存和供应技术，而扇岛项目的储罐规模从神户示范设施的数千立方米级进一步扩大到5万立方米级。储罐容量增加以后，现场需要管理的不再只是一台低温容器，而是一整套包括液化、储存、装卸、输送、气化以及车辆发送在内的连续工艺系统。每一道工序都涉及温度、压力、流量、液位以及阀门状态，任何局部异常都需要迅速传递到控制系统，因此自动化系统首先解决的仍然是传统过程工业最基础的问题：测量必须准确，控制必须连续，异常状态必须能够及时被发现。
ABB此次提供的System 800xA并不是单纯负责操作画面的DCS。公开方案显示，项目将把过程控制与SIL 3等级的安全仪表系统放在统一架构中，同时配置冗余AC 800M控制器以及关键服务器基础设施，用于生产控制、运行数据管理和系统可用性保障。正常情况下，DCS持续调节工艺参数，让储存、输送和装卸过程保持在设定范围；一旦压力、温度或者其他关键条件超过允许边界，安全仪表系统则按照独立安全逻辑执行相应保护动作。两套系统在功能上不能互相代替，但需要共享准确的现场状态。对于低温储运装置来说，控制系统设计的重点并不是追求某一项参数特别先进，而是要求多个工艺环节在长时间运行中保持一致和稳定。
这也意味着现场仪表的重要性会随着项目规模同步增加。大型液氢储罐需要持续掌握液位、压力和温度变化，液化及输送设备需要监测流量、设备状态和管路条件，装卸过程中还要确认阀门、泵以及相关设备是否处于正确位置。上层DCS能够做出的所有判断，最终都建立在这些现场数据之上。如果一个压力变送器出现漂移，或者一个温度测点长期给出错误数据，再完善的控制算法也无法得到正确结果。因此，在这种低温连续工艺中，压力、温度、液位和流量仪表并不是简单的辅助附件，而是整个自动控制系统获取真实运行状态的基础。
阀门和执行机构同样会成为控制系统中的关键环节。液氢终端包含大量不同功能的管路，控制系统发出指令之后，真正改变介质流向和流量的是现场阀门。阀门能不能按要求完全打开、关闭或者保持在某个调节位置，直接关系到工艺能否按照控制逻辑运行。规模扩大以后，阀门数量增加，人工逐一确认设备状态已经不现实，因此阀门定位、开关反馈和执行机构状态需要持续返回控制系统。对于维修人员来说，后续需要处理的也不仅是阀门本体，还包括定位器、电磁阀、限位反馈、控制气路以及相关电气连接。
低温环境还会把工业连接问题进一步放大。普通工厂设备中的连接器和端子已经需要考虑振动、温度和长期接触可靠性，而液氢设备周围还存在更明显的温差以及复杂的保冷结构。现场传感器、阀门控制设备和安全仪表需要通过电缆、接线箱和连接接口将信号送回控制系统，如果连接部位受到温度变化、潮气或者机械应力影响，产生间歇性接触异常，就可能给控制系统带来错误信号。因此，这类项目对工业连接产品的要求不能只看额定电流和接口数量，还需要结合使用位置考虑密封、材料、机械固定、长期插接稳定性以及维护条件。对于YAKUGEN所覆盖的工业连接器、继电器、控制设备和传感检测类产品来说，类似大型过程项目代表的是一种更加重视系统可靠性的应用环境。
这类设施的自动化设计还有一个特点，就是大量关键设备需要考虑冗余。ABB此次方案采用冗余控制器和关键服务器架构，目的并不是让系统正常运行时同时使用两套设备提高速度，而是在部分设备出现故障或者需要维护时，尽量避免整个控制系统失去功能。连续生产行业一直重视控制系统冗余，但液氢储运设施对运行连续性和安全性的要求更加集中，一台控制器、一台服务器或者一条关键通信路径如果成为单一故障点，就会增加整个系统的运行风险。未来这类项目扩大后，冗余电源、冗余网络、双控制器结构以及关键仪表配置，很可能会继续成为自动化系统设计中的常见内容。
川崎重工已经拥有小规模液氢接收终端的实际建设和运行验证经验。2020年建成的Hy touch Kobe使用约2250立方米有效容量的球形液氢储罐，并完成了液氢接收和储存相关示范。正在建设的Kawasaki LH2 Terminal则把储罐提高到5万立方米级，同时增加更完整的装卸、液化和供应设备。规模变化之后，自动化系统也需要从单个示范设施控制进一步走向整厂级过程管理。这也是ABB此次DCS项目更值得工控行业关注的地方：大型低温能源设施真正进入工程化阶段后，最终需要的仍然是成熟的过程控制、安全仪表、传感测量、阀门执行、工业通信和连接技术共同工作，而不是依靠某一种单独设备解决全部问题。
从工控市场角度看，液氢设备目前仍然属于相对专业的应用领域，不能因为一个大型终端项目启动，就判断相关工控产品会立即形成大规模通用市场。但这种项目具有一个很明确的特点：只要设施规模扩大，自动化控制点、现场仪表、安全回路以及连接节点就会同步增加。过去在化工、天然气和低温储运设备中成熟使用的DCS、SIS、压力与温度仪表、控制阀、工业网络和连接技术，也会逐步被重新应用到新的低温工艺环境中。
川崎液氢终端此次确定DCS和安全系统方案，说明项目已经进入更加具体的设备实施阶段。对自动化行业而言，真正值得观察的不是“氢”本身是不是热门，而是大型新工艺装置建设以后究竟需要增加多少控制、检测和安全设备。只要生产和储运过程仍然依赖温度、压力、流量、液位和阀门状态进行控制，传统工控产品就不会因为能源介质发生变化而失去位置，反而会随着工程规模扩大获得新的应用场景。