大型流程工厂的自动化系统通常在设备全面安装以前就必须确定，因为控制架构、现场仪表、电缆设计、安全联锁和各工艺装置之间的数据接口都会直接影响后续建设和调试。2026年9月15日，艾默生宣布与Technip Energies签订合同，为SkyNRG正在荷兰代尔夫宰尔建设的DSL-01可持续航空燃料工厂提供自动化技术，其中包括DeltaV集成控制与安全系统以及AMS智能设备管理系统。
DSL-01目前已经进入实际建设阶段。SkyNRG在2026年2月完成项目融资并宣布启动建设，5月举行正式开工活动。按照项目目前公布的时间表，首批燃料预计在2028年产出，工厂全面运行后设计年产约10万吨可持续航空燃料，同时还将生产约3.5万吨丙烷、丁烷和石脑油等可再生副产品。
这里需要区分设计能力与实际产量。10万吨是项目规划的SAF年生产能力，并不代表当前已经形成产量，也不能理解为2028年投运后立即达到满负荷运行。目前工厂仍处于建设和设备实施阶段，后续还需要经历安装、系统集成、回路测试、联动调试以及生产爬坡。
DSL-01采用HEFA，即加氢处理酯和脂肪酸工艺路线，以废弃食用油、残余油脂等原料生产航空燃料。与普通物理加工生产线不同，这类连续化流程装置涉及原料处理、反应、分离、氢气供应以及多种辅助系统，各工序之间需要长期保持温度、压力、流量和物料比例稳定。
因此，真正控制工厂运行的并不只是某一台核心反应设备，而是一整套分布式控制系统、现场测量仪表、安全联锁和执行机构。
按照艾默生此次公布的方案，DSL-01将采用DeltaV分布式控制系统和DeltaV安全仪表系统，组成集成控制与安全系统。控制系统负责正常工艺运行，安全系统则承担紧急停车以及火灾和气体检测等功能。两套系统在整体工程架构下协同工作，但承担的任务并不相同。
对于连续流程生产而言，这种区别非常重要。
正常生产过程中，控制系统需要不断读取现场温度、压力、流量、液位以及阀门状态，根据设定值调节工艺条件；如果工艺参数进入危险范围，安全仪表系统则按照预先设计的安全逻辑采取动作，使相关装置进入安全状态。安全系统并不是为了提高产量，而是为了在控制系统无法继续维持正常工况时提供独立保护。
艾默生还将提供AMS智能设备管理系统，用于获取智能现场设备的状态、诊断和维护信息。传统工厂在设备发生明显异常后才安排检查，而智能仪表能够持续提供自身运行状态和诊断数据，使维护人员更早发现部分仪表、阀门或现场设备问题。
对于一座拥有大量测量点和执行机构的流程工厂来说，这种能力尤其重要。
工厂规模扩大以后，一个简单的压力变送器、温度传感器或者控制阀异常，都可能影响整段工艺。现场设备管理系统能够集中查看设备状态，有利于工程人员判断问题究竟来自工艺本身、测量元件，还是执行设备，从而减少逐点排查所需要的时间。
DSL-01的自动化系统需要覆盖多个不同性质的工艺区域。
首先是HEFA主体生产单元。废弃油脂类原料经过处理后，在氢气参与下完成一系列转化过程，再经过分离和产品处理形成符合后续燃料使用要求的产品。整个过程中，各阶段的温度、压力、流量和物料平衡都需要稳定控制。
第二部分是原料预处理单元。
废弃食用油和其他残余油脂并不是完全一致的标准工业原料，不同批次可能存在成分和杂质差异。因此，在进入核心反应装置之前，需要通过预处理降低不利成分对后续设备和催化过程的影响。对于自动化系统而言，这意味着前处理本身同样需要独立的测量、控制和工序管理。
第三部分是现场制氢装置。
Technip Energies已经确认，DSL-01将配置基于其专有蒸汽甲烷重整技术的现场制氢单元，为HEFA过程提供所需氢气。制氢系统属于连续流程装置，其燃料、蒸汽、温度、压力和气体处理环节都需要稳定控制，因此也被纳入此次统一自动化平台。
这种全厂统一架构的价值，在大型流程项目中往往比单个控制器性能更加重要。
如果原料处理、核心生产、制氢和辅助装置分别由不同控制体系独立运行，项目后期就必须解决大量通信接口、报警定义、数据映射和操作画面整合问题。采用统一平台后，运营人员可以在同一控制体系内查看各工艺区域的状态，使生产装置之间的运行关系更加清晰。
艾默生此次还明确提到了DeltaV电子布线技术以及分布式CHARM架构。传统控制系统需要把大量现场信号通过电缆逐点接入集中控制柜，如果项目设计后期增加或修改测点，现场布线和柜内端子设计往往需要同步调整。
分布式电子布线架构的思路，是让更多I/O连接靠近现场设备或工艺区域布置，再通过系统网络与控制平台连接，从而降低传统集中布线带来的工程复杂度，并为后期设计修改提供更大的灵活性。
对于仍在建设中的大型工厂而言，这一点具有明显工程意义。
流程项目从基础设计到设备最终安装往往持续数年，在这个过程中，设备厂家资料、阀门数量、仪表点位和装置设计可能不断调整。如果控制系统只能按照最初设计固定配置，后续每一次变化都会牵涉较大的电气和控制修改。更加模块化的I/O和电子布线方式可以降低部分后期变更的影响。
工业连接也是此类项目中数量非常庞大的基础环节。
现场变送器、分析仪表、阀门执行机构、火焰和气体检测设备都需要与控制系统建立电气或通信连接，大量信号最终需要进入I/O系统。设备分布距离远、现场环境复杂，一些区域还涉及防爆和长期户外运行要求，因此电缆、接线箱、端子及工业连接系统本身也是自动化系统可靠运行的重要基础。
不过，目前艾默生、SkyNRG和Technip Energies没有公开DSL-01采用哪些工业连接器、接线端子、压力仪表、流量计或控制阀具体型号，因此这些不能自行写成项目已经确定的供应配置。
同样不能直接推断该项目使用PLC。
大型连续流程装置通常以DCS作为核心过程控制平台，而PLC更常用于部分成套设备、机械辅助系统或者独立设备控制。DSL-01此次明确公布的是DeltaV DCS与DeltaV安全仪表系统，因此在没有进一步资料之前，不应把行业中常见的PLC配置直接加入项目事实。
从项目实施角度看，DSL-01还有一个比较典型的特点，即大量工艺设备将以模块化设备单元形式进入项目。艾默生表示，其集成控制与安全系统将与不同模块化生产单元进行集成，以简化整个工厂调试。
大型流程项目最容易出现的问题之一，就是不同设备包由不同厂家负责，每个设备包都可能拥有自己的控制逻辑、现场设备和通信协议。如果这些接口直到现场调试阶段才开始解决，就可能拖慢整个装置启动。因此，自动化系统越早进入工程设计，对后期设备集成越有利。
从制造业角度看，DSL-01值得关注的并不只是年产10万吨这一数字，而是这座工厂正在从建设初期就把生产工艺、过程控制、安全系统、设备状态管理和现场数据统一规划。
现代流程工厂的自动化已经不再只是“控制阀门开关”。一套大型DCS系统需要同时承担连续调节、设备联锁、报警管理、趋势记录、操作画面和工艺数据采集，安全系统还需要独立完成紧急停车和危险状态处理。再向下延伸，则连接数以千计的现场仪表、执行机构和检测设备。
这种结构对传感器、执行器、现场仪表、工业网络、I/O模块和工业连接系统形成长期需求，而且这种需求并不会在工厂建设完成后结束。装置进入运行阶段以后，还会持续产生备件、检修、仪表校准、控制系统升级和设备替换需求。
SkyNRG DSL-01目前已经从项目开发进入工程建设阶段，而艾默生自动化合同的确定意味着其控制体系开始进入具体实施。接下来真正值得工业自动化行业继续跟踪的，是现场设备逐步安装以后，各模块化工艺单元如何完成系统集成，以及2028年投运前全厂联动调试和生产爬坡的进展。