最能说明问题的数据是，目前世界机床精度在迅速提高，并向纳米级进军。日本掀起了发展纳米技术的热潮。世界加工中心定位精度已普遍超过±5μm，有的达±3μm、±2μm、±1μm，而中国的同类产品定位精度却在±8μm以下。

     机床精度的提高全靠硬功夫，依靠的是高素质的人才和高精度的设备。而这一点，却显然是中国机床工业所不具备的。20世纪60年代中国在发展高精度机床时曾作过一些努力，取得了较大成绩，出现了一些当时的名牌厂，涌现了一批专家人才和熟练技术工人，但如今这些企业都已衰退。整个机床工业在发展高精度的精密机床上，虽然不能说是后继无人，但也已严重缺乏后劲。在整体上，与美、德、日等国差距正逐步拉大。在今后发展高精尖机床产品中，这将是一件十分致命的大事。

     质量可以保证机床精度的提高，可以保证机床在使用中的可靠性和稳定性。一直以来，由于我国机床工业在质量上的平庸表现，而使得国产机床的可靠性和稳定性差。

     究其原因，还是由于中国机床行业长期缺乏深入系统的科研工作，才使得质量成为制约发展的一大瓶颈。因此，采取多种手段和措施来提高产品品质，以质取胜，是摆在中国机床工业发展面前的最迫切需要解决的问题。

      美、德、日在充分发展各种高效自动化机床、专用机床、自动线的基础上，进一步发展柔性生产线，因此生产效率很高。而中国机床构成比十分落后，粗加工车床占40％以上，精加工磨床仅占12％。工艺、机床、刀具等均十分落后。

      近几年我国的机床产量中粗加工机床仍占40％以上。2004年全国金切机床产量38.9万台，其中数控机床51861台，占13％。即约有30万余台为普通机床。车床仍占40％以上。

   沈阳机床集团1.2万人，生产2万台机床，其中数控机床6000余台，即约1万多台仍为普通机床。沈阳机床集团是全国的大机床厂，在全国的机床生产中具有举足轻重的地位。全国每年只有几万台的数控机床是远远不够用的。

     低端产品的大量存在使得机床工业生产装备的先进性和成套性根本无从实现。因此解决问题的关键还是在于调整整个机床工业的产品结构。一是要对低、中档产品全面升级，提高品质，不能再老样生产；二是要使车、铣、钻、镗、磨床生产有先进的构成比，大量减少粗加工车床，增多精加工磨床，少无切削成形机床等；三是对机床，尤其是数控机床的生产，要全面提高低、中档产品的品质，扩大中、高档机床的比重。我国加工中心的产量过低已成为一个不可忽视的问题。2002～2004年，我国加工中心的产量分别约为1000、1300、1800台，而同时期的日本为8412、10290、14429台。这些统计数据表明，这种具有高效性、攻坚性、战略性的数控机床，在中国的发展非常缓慢。

      任何国家，不进口机床都是不现实的，有进有出是正常现象，但应力求进出口平衡。中国近年来经济发展稳定，机床市场需求兴旺。机床消费量和进口额从2002年开始，已连续三年居世界首位。机床消费量从2002年的56.9亿美元一举跃升为2004年的92.6亿美元，而进口额也从2002年的31.5亿美元迅速攀升至2004年的57.8亿美元.

       而在同期，我国机床的出口额却分别只有3.1亿美元、3.8亿美元、5.2亿美元。2002～2004年进出口逆差额分别为28.4亿美元、37.8亿美元、52.6亿美元，逆差十分惊人，如果不采取措施改变这一局面，相信我国机床进出口逆差的增长还会不断加大。

       另外包装机械系列化、模块化的行业标准，也到了该制定的时候，包装机械已成为我国十大机械行业之一，而系列化、模块化的行业标准的制定必将促进我国包装机械行业跨上新的台阶。

　　随着虚拟概念的提出，电子技术、计算机辅助设计(CAD)、三维图形设计(3D)和计算机仿真设计的同步发展，在设计中采用一种新技术——虚拟设计、虚拟制造，即将各种机器元素数据库存人计算机，把图纸数字化后输入计算机，计算机即可自动成为三维模型。再把实际生产时的数据和指标输进去，把各种可能发生的故障输进去，计算机三维模型即可仿照真实工作情况进行操作，演示出能达到的生产能力，废品数量、生产线各环节的匹配情况、生产瓶颈等，并可根据客户的意见修改模型，快速运作，直到客户和设计者满意为止。