“我们前期的设备和研发投入已经超过1亿元。这种全自动化的生产线，在国内就海尔和我们两家有。”钜升电子助理总经理蒋仕元很是骄傲地说。

　　在自动化无人车间看到人是件稀奇的事情。技工周鹏是其中一条放电加工线上唯一的员工，从多年前一身油污、机器轰鸣传统的模具线上转到新的车间后，周鹏除了熟悉英文的操作系统外，工作压力和强度都有所降低，薪金却在上涨。

　　硬件达标是这条线成型的基础。在这条线上，有1个机器人、7台数控加工中心、1条20米长的轨道，还有标准托盘、双工位钢件装卸站和工件库。周鹏对这些“宝贝”如数家珍：“机器人来自国际上最知名的机器人厂商日本发那科，还有一台世界模具设备生产巨头阿奇夏米尔出品的激光加工机床，可以对激光烧蚀进行极其精确的控制，生成3D工件的复杂纹理。钜升是亚洲第一个使用这台机床的企业。”

　　而看不见的软件方面的创新则是关键所在。该公司研发部部长刘雄飞介绍，公司从国外购回设备后，产学研结合，综合利用RFID技术、生产管理、模具制造、数据库管理、面向对象程序设计以及信息化技术开发精密模具智能制造系统、精密模具数字化设计平台及及集成应用，最终了研制出智能化精密模具柔性制造系统，实现了对生产线的统一指挥管。

　　钜升电子目前有两条这样的生产线，主要用于确保模具最精密部分的制造。蒋仕元得意地说：“这两条生产线加工精度可以精确到3微米，误差比头发丝还小得多。”

　　在传统的模具生产线时，1台机床就要1个人看管和操作，而且上料、数据等随时需手工完成。这样，即便每个环节都不出错，产品的废品率依然很高；一旦出问题，修正费时费力。而在新的自动化车间，由工程师在服务器上设置好了所有流程，每一个产品都装有身份识别功能的芯片，那20米的轨道完全是机器人的舞台，每一个环节都自动熟练完成。现在周鹏需要做的更多是准备工作，比如检查物料是否到位、机器运行是否正常等。他每天按时上下班，机器人则24小时不间断正常工作。

　　拿拥有7个机床的手机模具生产线来说，以前由于需要两班轮换不间歇生产，这条线至少需要15个人，现在最多需要2个人。“人力节省了80%以上，而生产效率则增加了50%。”刘雄飞说。

　　钜升电子成立于上世纪80年代中期，直到2008年初还是一家劳动密集型加工企业，员工多达3000多人。启动智能生产线至今，已经节省了过半劳动力，全面智能化后人力将更少。

　　目前，钜升电子应用智能化精密模具柔性制造系统1套，布置终端100套以上，每年可节约管理成本100万元以上，年增加经济效益1000万元以上。

　　由于新的高精密车间的建成，钜升电首次接到了iPhone连接线插头的模具订单，目前已经开了32套。“像这样体积很小且精密度高的模具，一般都是国外厂商和国内极少尖端企业做，这次是首次选择东莞企业。”蒋仕元介绍，

　　新的生产线还使得钜升电子开始进入医疗器械、LED模具等领域，赢得国内驼人集团等大客户的订单。蒋仕元透露，目前钜升有30%~40%是国内订单，预计明年起将快速增长，到了2016年，“国内订单将达到总体60%~70%”。

　　新生产线成功还带来一个“意外的”副产品。钜升电子计划将智能化精密模具柔性制造系统向10家以上企业推广，以每套系统100万元计，产值达1000万元以上。蒋仕元表示，随着客户对产品质量要求的提高和人力等各种成本的上涨，必须进行数字化和智能化改造，市场对该系统的需求量是很大的。