上海日立电器是世界上最大的压缩机生产商之一。1993年起，它的车间里就尝试使用了机器臂。如今，工厂里已有34台机器人。“十二五”期间，他们还有着更大规模的机器人使用计划到2015年，“机器人大军”要增加到180台。

　　机器人站上生产线，能把劳动者从简单繁重的岗位上解放出来，创造更大的价值。而促使工业机器人数量激增的，还有背后的一笔成本账。据悉，目前机器人的采购价正以每年约5%的幅度下降。另一方面，考虑到“综保”并入“城保”及每年上涨的最低工资标准，人工成本又在以每年14至16%的速度上升。随着这组“剪刀差”的不断扩大，使用一台机器人的成本可能已低于使用一名工人。

　　流水线是一根直线这是我们对工厂车间的固有印象。但在上海日立电器有限公司的工厂里，却有了颠覆性的变化。

　　在气缸缸盖生产线上，一个个缸盖不断被拿起，搬下。但它们的行径路线却是一个“圆圈”。更有趣的是，这里总共三个“圆圈”都被铁丝包围着，里面的中心位置上则各站着一台与人一般高的机器人。它们不知道疲倦，每个搬运动作都快速、有力、准确。

　　据悉，这是工业机器人常见的工作模式之一。在国际上，一台机器人占据的一个“圆圈”，被称作是工作。

　　“80后”曹伟强现在是气缸缸盖1UTE班长。“很恐惧……”他说，这是2007年第一台机器人站上生产线时大家的反应，“它这么大，看上去很高级、复杂。”他不知道应该怎么“驯服”机器人，也不知道“它”会带来哪些改变。

　　2个月后，这种对未知的恐惧感基本消失了。“它虽然力气大、干活儿猛，但什么都按程序办事。只要按流程下指示，它就听你的了。”小曹笑着说。

　　在生产线上“上岗”的机器人并不少。目前，日立电器的机器人已有34台。今年，总数将达到78台。到2015年，该数字还可达到180台。

　　成本是驱动企业使用机器人的重要原因。“人力成本与机器人成本之间，正出现一个越来越大的剪刀差。”上海日立电器分管生产的副总经理李海滨说。

　　上海海立(集团)股份有限公司副总经理李黎介绍，上海日立电器现有员工五六千人左右，其中劳务工有四千多人。年轻的打工者群体中发生的变化，的确让企业越来越难招工。“我们尽管尚未遇到用工荒，但维持现状也不易。”他说，目前车间里一个新人月收入两千元左右，但工作辛苦，愿意做的人越来越少。“要帮助工人们在上海生存、体面工作，只有想办法提供更具有技能要求的岗位，实现更大的劳动价值。”

　　从企业角度计算，考虑到“综保”并入“城保”及每年上涨的最低工资标准，一线员工的人工成本正在以每年14—16%的速度上升。此外，国家“十二五”规划提出，今后五年居民人均可支配收入要年均实际增长超过7%，如按现有人员计算，至2015年，公司一线人工成本将比2010年上升40%。

　　但另一方面，随着国内需求的增大，机器人的采购价正以每年约5%的幅度下降。据记者了解，几年前机器人一台售价就要七八十万元，现在则降到了20多万元。而且一台机器人的使用年限在10年左右，折旧一年2万元。如果算上机器人经过调试后还能转岗，使用一台机器人的成本可能已低于使用一名工人。这对于劳动密集型企业而言很有吸引力。

　　同时，如果到2015年机器人数字达到180台后，就有望实现核心员工收入的增加，防止高技能员工流失。据测算，在机器人大规模应用、核心员工提升技能后，后者每月工资可比5年前增长33%。

　　李海滨回忆，2007年决定引进机器人时，曾有不少争议，但实际反响很好。“原先我们是典型的劳动密集型制造业。机器人进驻后，工人们可在技能要求更高的岗位上工作，加强了企业创新能力。由此，企业也在向先进制造业转变，生产具有更高新技术含量的产品。”

　　曹伟强对此感触很深。原来，在气缸缸盖生产线上，一个缸盖通常有三四斤重。为完成作业，每次搬运缸盖都只能靠人完成。随着业务量的递增，这样简单又枯燥的动作，一个工人一天要重复成百上千次。但有了机器人之后，光搬运的动作，它一天就能准确无误地完成3000次左右，而且一台就能整合四道工序，三台就能组成生产线、直接生产成品。由此，这条生产线上的人工从最早的4人缩减至了2人。

　　李海滨指出，通过实践，机器人最适合的岗位是那些需要重复多次的简单作业岗位、劳动强度大的岗位，以及作业环境较差的岗位。比如搬运压缩机。压缩机每台重量都在10—15公斤上下。人工平均9秒搬运一台，机器人则是7.5秒到8秒一台。“生产效率就是从这看似不起眼的一秒钟里提高的。”他说。

　　平均来看，一台机器人的生产能力至少相当于三个人。以H4壳体生产线为例，改造前，每班10人，班产能2949台，人均产能295台，人均操作设备1.2台；改造后，每班只有3人，但班产能扩大到3392台，人均产能1131台，人均操作设备7.7台。

　　“有人说我们很像驯兽师。可我们更希望自己是国内工厂机器人化的推动者。”上海发那科机器人有限公司总经理钱晖说。去年，这家企业生产的机器人在国内市场占有率第一。

　　工厂里见不到工人，完全由机器人来制造机器人在机器人制造巨头发那科的日本工厂里，这已经成为现实。虽然自动化程度远不及此，中国国内制造业对机器人的需求量在快速增长。“国内制造业每个行业中，都有顶尖企业在使用机器人。”钱晖说，制造业被看做是“微笑曲线”中价值最低的一环，但有了机器人的加盟，企业的转型速度就将提速。

　　上海发那科可谓国内机器人市场中的“元老”。“公司1998年正式投入运营，第一个产品是一台运用于玻璃生产的机器人。”钱晖回忆，那个岗位工作环境恶劣，并不适宜工人工作，但机器人完全可以胜任。它还大幅提高了良品率，客户的良品率从原来的30%一下子就升到了90%。可由于制造业使用机器人在当时还是件“新鲜事”，这台机器人也成为企业那年接到的唯一订单。

　　随着国内制造业的壮大、转型，国内机器人制造商已有十余家之多。发那科的订单数也在超乎想象地递增。在2010年销售额同比增长100%的基础上，2011年公司的销售额再一次同比增长100%以上。仅2011年，发那科机器人在中国市场出货量超3400台，而此前的几年里，生产规模也一

　　直在以70%至80%的增速壮大。钱晖介绍，机器人应用于制造业，最早始于汽车工业的生产需求。美国60%的工业机器人用于汽车生产；全世界用于汽车工业的工业机器人也已经达到总用量的37%，用于汽车零部件的工业机器人约占24%。因为工业机器人重复定位精度高、可靠性高，能够大幅提高生产效率和质量。

　　目前的国内市场需求方面，汽车行业依然占据半壁江山，但勇于尝试者越来越多。如今，每个制造业细分行业，至少有一家顶尖企业在使用机器人。不仅如此，连快速消费品、物流行业也开始出现客户。“酱油、可乐、啤酒企业的包装、运输岗位上，机器人都在大显身手。”他笑着说。