随着机器人走进船厂班组车间，并在切割、焊接、涂装等船舶建造环节上逐渐得到应用，国内许多船舶企业开启了“智能制造”的新模式。

　　炎炎烈日下，顶着高温酷暑作业，对船厂的电焊工、打磨工以及喷涂工人们来说是一种煎熬。以机器人代替人工作业，不仅将工人从“苦、脏、累”的作业环境中解脱出来，而且也推动造船生产流程脱胎换骨，促使造船效率提升。目前，这种预期正在变为现实。随着机器人更广泛地被应用于船厂的各道工序，国内越来越多的船厂已经体会到“智能制造”在提升造船效率、提高造船精度等方面的优势。

　　南通中远川崎内业车间型材班组人数之前多时有36人，引进自动化生产线后，人员缩减了一半。同时，钢材的划线和切割全部由机器人完成，工人只需用电脑确认操作和在旁边查看就行，1个人可以完成6个人的工作量。而且，原来切割一个分段所需钢材需要3天，现在半天就可以完成，每天可切割完成160～170根角钢。此外，所有型材、条材的切割尺寸、标准等信息都由企业设计部设计、修正后，输入信息系统；联网的自动化生产线依照规格进行分料、切割、运输等，确保了产品品质的性与稳定性。通过近4年的应用，南通中远川崎的大部分车间已经实现自动化操作，钢板一次性利用率达92%，反复利用率超过95%，3条自动化生产线让相应工序的生产效率提高了约七成。