国内外经验一再证明，汽车工业的发展既依赖于机床工业的技术进步，又带动了机床工业的发展。近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费的主体，约消费了全社会40%的机床。其中，进口机床约占80%，这是我国机床进口高速增长的主要原因之一。

　　机械行业结构调整和升级是当务之急。同时，机械行业子行业景气度分化加剧，汽车、工程机械行业进入增收不增利的调整期，估计2006年产品供过于求的局面难以扭转，形势不容乐观。而部分企业由于生产设备落后、产品技术含量低、人才缺乏、没有资金规模优势，将在激烈的市场竞争中被淘汰。

　　重大装备制造业“藏金”

　　钢材价格变化影响了机械行业的生产成本，特别是重型装备材料成本高达30%。预计2006年钢铁、化工材料价格小幅下降，有利于提高机械行业赢利水平。其次，石油、电力、水价格是否上调存在不确定性。预计2006年机械行业的生产经营成本仍难改善，必须走节能降耗之路。

　　投资结构的优化、装备制造国产化、农业机械化产业政策给机械行业带来持续的市场需求，国家将从政策上支持机械行业的产业升级，预计未来3年，机械行业特别是重大装备制造业将获得高速发展，具有自主知识产权、较大市场占有率的大型成套设备企业和具备进口替代能力的企业将获得优先发展。国有大型上市公司以国内市场为主，政策扶持、规模经济、技术、资金优势明显。民营企业受制于人民币升值和欧美反倾销，低技术含量、低附加值、高能耗、低价格的经营模式急需调整。

　　解决方案的差距。目前，国际一流机床企业已经完成了从卖设备到提供解决方案的革命。这是我们与国际水平差距拉大的原因之一。从提供设备到提供解决方案的变革，要求机床供应商具有强大的创新能力。

　　机床性能的差距。主要数控机床无法满足现代轿车对精度、精度保持性、可靠性、寿命的需要。如国际上加工精度从1950~2000年提高了50倍，国内加工中心精度与国际先进水平差距大体为15年。

　　软件的差距。包括生产线控制系统、集成技术的差距等。我国缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。

　　解决之道中国实现汽车强国梦想，不可能建立在装备长期依赖进口的沙滩上。一方面，对汽车企业而言，激烈的市场竞争要求不断降低制造成本。统计资料表明，汽车装备进口率每提高1%，装备总投资增加2%~3%。可以说，装备本地化是企业生存的需要；另一方面，随着我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力承担进口设备高昂的价格。

　　实现汽车制造装备本地化的根本措施是，加快汽车制造技术及装备创新体系建设。20世纪70年代，为装备第二汽车厂，有关部门组织了130多个机床生产科研单位，提供了117条自动线，1004种5500台高效、专用设备，装备国产化率达到96%。而现在我国的机床科研体系已经“转企改制”，而取而代之的适合于市场经济体制下的科研创新体系却未建立起来。美国是市场经济发达的国家，他们的做法似乎可以作为建立我们的汽车制造技术及装备创新体系的参考。即，政府资助，机床产业和汽车产业联手，组建汽车制造装备研发中心，由高校执行课题。目前建立研发队伍最可行的办法就是产学研合作，尤其是产学合作。美国最重要的技术研发项目都在大学，包括数控机床制造系统。高等院校集中了机床企业无法集中的博士、博士后包括海归派，这些人有着非常深厚的现代技术基础，这也符合我国科技发展战略的十二字方针：协同集成、自主创新、重点跨越。

　　机床产业要紧紧抓住汽车产业二十年大发展的战略机遇期，瞄准汽车装备市场需求（包括中长期需求），特别是从进口热点中寻求突破点；瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，如，可重构制造系统-RMS；特别要掌握生产线集成技术。进口生产线中如果有许多工夹具和非标设备国内能够制造将使汽车成本大大降低。目前，大连机床集团、东风汽车设备厂、北京自动化研究所等已经掌握了生产线集成技术，应该在机床行业全面推广。