“十五”尚未结束，齿轮行业的一些专家就已对中国齿轮行业未来的发展态势做出了大胆推断：在影响因素预期不会逆转的条件下，未来10年中国齿轮工业仍将持续快速发展。其中，2006年到2010年，我国齿轮制造企业将逐渐实现由集约化管理向信息化精益制造的转变，年产值将达1000亿元，我国将成为齿轮出口大国，在世界同行业中处在保3争2的位置；2011年到2015年，我国齿轮产品市场将走向成熟，在世界上将处在保2争1的位置，那时将逼近世界齿轮强国。

    刀具是多功能机床的一个重要因素，但相对来说，又极易被忽视。即使它在机床的整体成本占用的比例很小，但对机床加工的影响而言，其影响比例与机床整体成本相比又不成比例。就加工整体而言，机床制造商和刀具供给商都趋向于新型刀具设计，即更好地体现机床独特性的优势所在。

    Kennametal 公司的分裂技术和突破技术总监Gregory Hyatt说：“我个人认为，这些多功能机床的潜力还没有完全发挥出来，”他说，“实际上，在机床设计时，新型刀具的设计应更多考虑在其原来固有的操作范围基础上能否进行扩展，从而使用户能更多地利用它的使用价值。”Hyatt对此有着深入的了解，他将分裂技术定义为“任何开发的潜力都更具有生产性。当用户买到后，在实践操作中，感受其带来的重大变化而将其生产性体现出来。”他又补充到“我个人认为，一个好的争论能使多功能机床名副其实。”

    Mazak公司的产品应用工程师Michael Finn说：“刀具应用要经历一个不断完善的过程。这就要求不断研究、开发，如何使其应用在多功能机床上，无论在软件方面还是在机床和刀具方面，如何使其应用更加完善。” Michael Finn还引证了一个齿轮铣刀的例子，该应用要求开发控制软件和刀具。他说：“这种软件能增强两个主轴的同步性。刀具是一个标准滚铣刀，也就是与齿轮滚铣机上所用的刀具相同，由一个心轴支撑。该滚铣刀由铣削轴驱动，设置在转塔刀架上，并绕B轴旋转。我们已经用此设置生产正齿轮、螺旋齿轮、外花键。”

　　就产品而言，其中汽车手动变速箱（含重、中、轻、微、轿），工程机械换挡变速箱，大、中型农机变速的传动部件，摩托车齿轮，已能立足国内生产，基本满足了主机厂的配套需要，并有部分齿轮产品或变速箱出口。在车辆驱动桥、主被动螺旋锥齿轮、直齿锥齿轮及轮边减速机方面，大部分能满足国内配套需要。

 　　在工业通用变速箱领域，德国SEW等一批国外独资企业的进入激活了中国工业通用变速箱市场，以江浙一大批民营工业变速箱企业为代表，在产品系列化、模块化、质量与技术水平方面，最近5年有了突飞猛进的提升，开始与国际品牌竞争，同时部分产品出口欧美。在高速重载齿轮传动制造方面，通过技术引进和消化，基本具备了为我国大型成套装备及船舶工业进行配套的能力。

 　　在齿轮装备方面，近5年来我国的发展速度也相当惊人。成系列六轴四联动数控滚齿机、七轴五联动蜗杆型砂轮磨齿机、数控锥齿轮磨齿机、齿轮测量中心等，都是最近几年来进入批量生产的具有世界先进水平的齿轮装备新产品。

 　　从发展前景看，专家们认为，随着我国城镇化，以及工业化的提高、制造业的发展，为机械成套装备与汽车工业提供了10年以上的发展空间。因此，作为为机械装备与汽车提供主要传动部件的齿轮行业，未来10年仍将持续快速发展。

 　　“推进中国成为齿轮制造强国与出口大国”已被确定为中国齿轮行业“十一五”的发展目标。专家预期，在实现“十一五”发展目标的过程中，中国齿轮工业将呈现几大可喜局面：———在齿轮行业三大类产品、几百个系列、几千种产品中，将出现一大批具有国际水平、有自主知识产权的齿轮新产品。

 　　——将涌现一批世界知名品牌和世界知名的齿轮制造企业，一大批专业化的中小企业将进入全球采购体系及OEM配套。

 　　——将形成我国自主的、专业的齿轮贸易平台，并在展览、商贸洽谈、进出口贸易、技术交流、管理磋商和产业链组织等方面，发挥主导作用。

 　　——国际先进标准得到普遍采用，并形成齿轮产品标准化体系。与此相适应，为减少重复投资，将建立骨干企业牵头的、协同的产品开发、实验、检测体系，形成自主的实验检测能力，将出现一批有资质的齿轮行业实验室。针对共性基础技术研究薄弱的现状，将建立高校、研究所、企业技术中心三结合的齿轮共性基础技术数据平台，为各企业齿轮产品自主开发服务；同时，将建立与国际顶级企业、研究所、设计公司合作的国际合作平台，推进双赢的合作模式。中国齿轮工业的创新能力将大幅提升。

  　虽然前景令人振奋，但专家也指出，同欧、美、日相比，中国齿轮行业还存在一定差距，主要表现为自主创新能力不足、新品开发慢。如在汽车自动变速箱方面，目前仍被进口产品控制；在特殊、专用齿轮传动方面，我国目前还没有形成龙头企业，企业的技术潜力尚待发挥。尤其是塑料齿轮在国外的应用越来越普遍，但在我国并未得到应有重视，已远远落后世界水平；国产齿轮装备水平从整体上看，仍与欧、美、日存在较大差距，特别是高端产品、自动化产品不足，齿轮行业的大部分主导精加工装备仍以进口为主。此外还存在着市场竞争无序、企业管理薄弱、信息化程度低、从业人员综合素质有待提高的问题。