制造现场的自动化正在从“单台机器人完成一个动作”向不同类型设备之间连续协作发展。2026年9月21日，矢崎总业、Cuebus和山善在静冈县裾野市启动制造物流自动化实证，把立体机器人仓库CUEBUS、自主型人形机器人以及Physical AI相关技术放到同一个验证环境中，尝试完成从零部件自动出库到下一生产工序交接的连续流程。

实证地点位于矢崎总业Y-CITY内的Innovation Hub – REN（錬）。这座设施并不是承担汽车线束批量生产的普通工厂，而是矢崎用于验证AI、机器人和下一代制造技术的开发基地。因此，本次项目目前最准确的定位是“制造现场技术实证”，不能写成矢崎现有量产工厂已经全面采用人形机器人，也不能提前把测试结果写成已经实现的生产率提升。

Innovation Hub – REN占地约12547平方米，建筑面积约3682平方米。矢崎此前已经明确将这里用于自动化设备验证、生产技术开发、机器人应用以及制造技能数字化研究，其中一个重要方向，就是把仍然高度依赖人工的生产环节逐步转化为人机协作模式。

此次加入验证的CUEBUS是一套采用线性电机驱动的立体机器人仓储系统。

传统仓库为了让叉车、AGV或者人员进入货架区域，需要预留搬运通道。CUEBUS采用的思路不同：货物放置在托盘或载具上，由布置在系统内部的线性电机机构完成移动，因此可以减少为人员或传统搬运车辆专门保留的通道，把更多地面和立体空间用于存储。

在此次矢崎项目中，验证重点并不仅是“仓库能够自动出库”。

CUEBUS首先根据任务将需要的部件或材料自动取出，再把货物送到设定交接位置；随后，已经部署在Innovation Hub – REN中的自主型人形机器人接收这些部件，并继续把它们交给下一生产工序。也就是说，项目希望验证仓储设备与移动型机器人之间能不能形成一套连续的物料流，而不是让两套机器人各自独立运行。

这一区别对制造现场很重要。

很多工厂已经实现了单个环节自动化，但工序之间仍然需要人工衔接。例如，自动仓库能够把物料送到出库口，之后仍由人员取走；机器人能够完成设备上下料，但零件仍需要人工送到机器人附近。结果是单台设备自动化程度很高，整条生产流程中却依然存在大量“最后几米”的搬运。

矢崎此次要解决的正是这一段连接问题。

当仓储系统能够根据生产任务自动释放物料，人形机器人又能够直接接管后续运输，零部件从库存区到生产工位之间就有机会形成更连续的自动物流链。项目将重点观察工程之间的协作、机器人移动路线效率以及库存管理效果，再判断这种方式是否适合进一步导入实际生产。

人形机器人进入这个流程，也体现出它与传统工业机器人不同的应用方向。

六轴工业机器人通常固定安装在一个明确工位，通过夹具、围栏和预先设定轨迹完成高速重复动作；AGV和AMR擅长地面物流，但对拿取、交接和操作原本为人设计的设备存在限制。人形机器人则希望利用接近人的肢体结构，在现有工厂环境中完成搬运、取放以及工序间交接，而不需要所有设备首先围绕机器人重新设计。

这种优势目前仍需要大量制造现场验证。

工厂里的零部件不会永远处于完全相同的位置，通道中可能同时存在人员和其他设备，货物尺寸和重量也会变化。机器人除了需要知道“去哪里”，还必须识别物体、确定抓取位置、判断周围空间，并在发生异常时安全停止。因此真正进入量产环境后，感知、运动控制、安全和生产系统之间需要形成完整闭环。

这也是矢崎将Physical AI数据纳入此次实证的重要原因。

传统自动化程序通常由工程人员明确规定动作顺序，例如传感器检测到工件后，机械手移动到固定坐标，再执行抓取。Physical AI更强调机器人利用环境和动作数据建立对实际物理世界的判断能力，让设备能够面对一定程度的对象变化和环境变化。

但在工业生产中，“自主”并不意味着可以取消控制规则。

一旦机器人与人员、仓储系统和生产设备在同一区域运行，安全控制仍然需要确定机器人什么时候可以进入某一区域、什么时候必须停止、货物是否已经成功交接以及异常后如何恢复。越是增加自主决策能力，底层的状态检测和安全联锁越不能缺少。

传感器因此仍然是这类系统的基础。

自动仓储需要确认载具的位置和货物状态，人形机器人需要获得视觉和自身关节状态，交接区域还需要判断货物是否到位。所有这些信息最终都会成为控制系统判断下一步动作的依据。如果某一个关键状态没有可靠确认，自动化流程就不能安全进入下一阶段。

工业通信的重要性同样会随着异种机器人协作而上升。

如果CUEBUS已经完成出库，但人形机器人尚未进入允许接收状态，系统就必须等待；如果机器人完成取件，仓储系统则需要知道交接已经结束，才能执行下一项任务。当多个系统来自不同厂商时，状态定义、任务接口和异常处理方式能否统一，往往比单台设备的最高速度更加关键。

这也是未来智能工厂中值得长期关注的一类变化。

过去一条自动化生产线通常由同一家设备集成商围绕PLC和固定工位完成控制，而机器人仓储、AMR、人形机器人和AI系统逐渐加入以后，一座工厂里可能同时存在多种自主设备。它们不仅需要机械上互不碰撞，还需要在数据和任务层面理解彼此当前正在做什么。

矢崎本身是一家以汽车线束及相关汽车零部件制造著称的企业。这类产品的生产存在大量零部件、端子、连接器和线材，生产过程中物料规格多、工序多，一些环节仍然具有较明显的劳动密集特征。因此，工序之间的物料搬运和零部件管理一直是自动化值得改进的区域。

不过，目前官方没有说明此次实证使用的是哪一种具体矢崎量产零部件，也没有确认未来会在哪一家量产工厂正式部署CUEBUS或人形机器人。因此，不能把这次测试直接描述为“矢崎线束工厂已经实现无人生产”。

它现在更像是一座制造技术试验场。

矢崎先在Innovation Hub – REN内把仓储、机器人、Physical AI以及制造流程放到同一个受控环境中运行，找到物流路径、库存管理、交接动作和人机协作中的问题，再判断哪些技术能够真正进入量产工厂。相比直接在正在出货的生产线上反复试错，这种方式能够降低新技术验证对正常生产造成的影响。

CUEBUS本身使用线性电机作为搬运核心也是此次项目的另一个技术看点。

与在载具上安装电机和电池的移动机器人不同，其驱动机构布置在仓储系统中，搬运载具本身可以保持相对简单。线性驱动还能在平面内进行灵活的路径组织，使仓储系统不必完全依赖传统固定输送带的单一路径。

这种结构真正应用到制造现场后，价值并不只在“节省仓库面积”。

生产物流中经常出现不同零件需要送往不同工位的问题。如果仓储系统能够根据生产任务直接选择出库顺序，再与后续机器人搬运任务联动，就可以减少人员寻找物料以及重复搬运所产生的时间。

库存数据也会因此变得更加重要。

传统仓库依靠固定库位管理时，人员需要知道某种零件具体存在哪个货架；自动化仓储则需要由系统持续掌握物料位置、数量以及任务状态。如果实际库存和系统数据不一致，即使机器人本身运行完全正常，也可能取不到正确物料。

因此，下一代工厂的物流自动化实际上同时涉及机械、控制和软件三个层面：仓储设备负责移动货物，机器人负责完成物理交接，而库存和任务系统决定哪一种零件应该在什么时间被送到什么位置。

对工业连接器行业来说，多机器人协同也会产生大量基础连接需求。仓储系统内部的线性驱动、电源、传感器和控制节点需要稳定连接，人形机器人则涉及充电、通信和维护接口，周边工位还会存在PLC、I/O、视觉设备及安全系统。设备越模块化，可靠、便于维护的电源与信号连接越重要。

但目前三家公司没有公布此次测试使用的PLC、工业连接器、视觉传感器、伺服或安全控制系统具体品牌，因此这些只能作为制造自动化体系中的一般设备需求分析，不能写成已经形成的采购项目。

2026年9月21日启动的这项实证真正值得关注的，不是“人形机器人进入工厂”这样一个概念，而是矢崎正在测试两种完全不同的机器人系统如何完成实际生产物流交接。

如果机器人仓库只负责存储，人形机器人只进行独立动作，两者仍然只是两套自动化设备；只有当库存任务、自动出库、机器人接货、运输以及下一工序确认能够连续运行时，才真正开始接近智能工厂中的工序级自动化。

因此，这项实证接下来最值得观察的是运行稳定性和异常处理能力：部件位置变化时机器人如何响应、两套设备之间如何确认任务状态、人员进入协作区域后系统如何处理，以及库存和生产任务数据能否保持一致。这些结果，比单台机器人展示某一个复杂动作，更能决定相关技术最终能否进入真正的量产生产线。