2007 年，我国发电行业二氧化硫排放量比上一年下降了 9%。这是近年来首次出现整体二氧化硫排放下降的局面，离不开大规模烟气脱硫装置的推广。全年新投运的 10 万千瓦及以上燃煤机组中，烟气脱硫装置容量达到 1.1 亿千瓦，同比增长 4.8%。其中，新建机组中装设脱硫装置的比例已达 70%，其余 30% 为既有机组改造。60 万千瓦以上的脱硫装置约为 6040 万千瓦，约占全部脱硫容量的 55%。截至 2007 年底，烟气脱硫装置累计投运容量已突破 2.7 亿千瓦，约占全国燃煤机组容量的一半以上，与“十五”末期相比，装机规模提升了 50 倍以上，确保了主要机组的二氧化硫排放浓度能够满足排放标准。

与此同时，所有 300 MW 以上的机组均配备了高效电除尘或布袋除尘装置，出口粉尘浓度控制在 100 mg/Nm³ 以下。到 2007 年末，全国燃煤机组的脱硝装置装机容量已超过 2.6 万 MW，配合低氮燃烧技术，氮氧化物（NOX）排放同样实现达标。

 这些节能减排成绩的取得，离不开行业监管部门制定的法律、政策与激励措施，也得益于发电企业对环保要求的积极响应。要把减排水平进一步提升，科技创新是最直接的驱动力。

自动化技术：节能降耗的核心引擎

 在发电企业中，生产效率和环保目标的实现都高度依赖信息化与自动化水平。所有的生产工艺、环保工艺几乎都有自动化系统的身影。过去二十年，尤其是最近十年，我国电厂在分布式控制系统（DCS）、计算机专用控制系统以及各类优化软件的应用方面取得了显著进展，实现了过程实时监测、快速调节和运行优化。多种信息管理系统与自动化平台的深度集成，使生产过程与企业管理形成一体化的闭环。

 实时/历史数据库能够同步采集并存储 DCS、专用控制系统以及辅助控制系统的运行数据，构建全厂信息共享平台。基于该平台，企业可以完成生产过程的实时监控、经济指标计算与深度分析，为节能降耗提供科学依据并开展安全评估。

自动化在电厂的几大突破

主机组多机集中控制

 随着自动化水平提升，越来越多的电厂实现了“一控多机”。传统上一个控制室只能管控两台机组，而现在已有实例实现三机、四机甚至更多机组共用同一控制室。华能玉环电厂采用的四机一控系统便是成功案例，显著提升了调度灵活性并降低了运行成本。

辅助系统网络化集中管理

 煤炭、给水、灰渣、燃油等辅助系统过去各自配备独立的控制室，管理成本高且信息孤岛严重。通过对地理位置相近、工艺相似的子系统进行网络化整合，已实现从十余个控制室合并为三套或更少的集中控制中心。大唐王滩电厂的全辅助系统“一体化”管理即是典型示范。

现场总线技术的广泛应用

 现场总线从最初的局部小系统发展到如今在主机组及辅助系统中完整覆盖。华能金陵电厂、华能九台电厂在新建机组中已全面采用现场总线，实现了高速、可靠的数据采集与指令传输，为高效运行提供了技术支撑。

国产自动化产品的突破

 本土自动化企业近年来在研发投入和创新能力上取得显著进展。和利时股份等企业已实现国产 DCS 在 600 MW 级机组的成功应用，且在 1000 MW 级机组中逐步实现全国产化，标志着核心控制技术的自主可控。

未来发展方向

 虽然现阶段自动化技术已达到较高水平，但在数字化、网络化、智能化和安全仪表等方面仍有提升空间。

 数字化：深化数据模型与云平台的融合，实现跨系统、跨企业的无缝数据流动。

 网络化：在保证信息安全的前提下，进一步加强各子系统的互联互通，提升整体调度的协同效率。

 智能化：研发更贴合发电生产特性的优化算法和预测模型，实现自适应调节和能耗最小化。

 安全仪表：完善实时报警、自动停机和故障诊断功能，最大限度降低突发事故对设备和环境的影响。

节能减排的广阔前景

 发电行业的减排工作已经取得了明显成效，这离不开监管部门的激励政策、企业的主动作为以及技术供应商的创新支持。若在以下几个层面持续发力，节能减排效果将进一步放大：

 完善可操作且具长期效力的法规体系，将奖惩机制与企业经济效益紧密挂钩，激励企业主动引进节能技术。

 增强企业社会责任感，引导企业从被动遵循转向主动创新，打造绿色品牌。

 加大本土自动化企业的研发投入，提升节能控制产品的技术水平，为全行业提供可靠的系统解决方案。

 通过政策、技术与企业“三位一体”的协同推进，我国电力系统的清洁转型有望迎来更大突破，为打造低碳、环保的能源格局贡献更为持久的力量。