建筑材料工业是国民经济的重要支柱之一，其能源消耗在全国能源使用总量中占比超过十分之一，位列工业行业前列。水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷、石灰及墙体材料等产品，是该行业实现节能降耗的重点对象。
依据“十一五”期间的节能降耗总体要求，建材行业提出在该阶段将每万元增加值能耗降低20%的目标。近年来，行业把节能减排作为核心任务，积极推进节能措施，已在构建节约型、环境友好型建材体系方面取得初步成效。
尽管如此，行业内部仍存在两大差距：一是与国际先进水平的差距；二是国内先进企业与落后企业之间的差距。产业结构调整和节能降耗任务仍然艰巨，行业协会正加大推动力度，力求在技术改造、产能优化和标准制定等方面取得突破。
主要产品单位能耗持续下降
近年数据显示，建材行业的整体节能效果显著。2007 年，行业每万元增加值综合能耗降至 4.88 吨标准煤，同比下降 14.54%，比 2005 年的 6.37 吨标准煤下降 23.34%，已超过“十一五”设定的 20% 节能目标。
各主要产品的单位能耗也呈下降趋势。水泥每吨综合能耗为 115 kg 标准煤，下降约 4%；水泥每吨综合电耗为 91 kWh，下降约 1.7%；平板玻璃每吨综合能耗为 17 kg 标准煤，下降约 9.7%；平板玻璃每吨综合电耗为 6.8 kWh，下降约 10%。随着新型干法工艺比例提升，水泥熟料生产煤炭消耗减少约 140 万吨，二氧化碳排放降低约 370 万吨；浮法玻璃比重提升，使平板玻璃行业累计节约能耗约 5 万吨标准煤。
此外，2007 年行业固体废物综合利用量达到 5.6 亿吨，同比增长 16%，比 2005 年增长 42%。同年，二氧化硫排放量降至 168 万吨，同比下降 5%；烟尘与粉尘排放量降至 620 万吨，同比下降 2%，实现了自 2002 年以来的“双下降”。
淘汰落后产能、提升技术水平
行业协会指出，推动生产技术设备的现代化、大型化和连续化是降低单耗的关键。各地区对水泥与玻璃行业的节能减排工作高度重视，积极淘汰落后产能。
统计显示，2007 年全国共关闭立窑水泥企业 480 家，淘汰立窑熟料产能 5400 万吨；同期新建并投产的大型新型干法水泥生产线 79 条，新增产能超过 8000 万吨。浙江省在淘汰落后产能方面尤为突出，率先实现全部立窑关闭，建成 81 条新型干法水泥生产线，实现年节约标准煤超过 100 万吨、节约石灰石 700 万吨，并释放土地约 2 万亩。
在平板玻璃领域，河北沙河一次性拆除 38 条小玻璃窑烟囱，标志着全国范围内加速淘汰落后玻璃工艺的开始。
新技术研发与推广力度加大
行业协会积极参与制定《节能技术政策大纲》并配合相关部门推出重点节能项目。大型干法水泥窑低温余热发电、玻璃窑余热利用等技术已获专项资金支持。至 2007 年底，已有 100 多条新型干法水泥熟料生产线装配了低温余热发电设备，累计装机容量约 60 万千瓦。
与此同时，高效粉磨、高效冷却、优质耐火材料等关键装备也在推广应用。协会计划通过《重点节能技术推广目录（第一批）》提升技术普及率，目录中列出的 50 项重点技术目前的普及率仅在 30%–40% 左右，后续将加大宣传和培训力度。
协会还将关注水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷等产品的单位能耗限额标准实施情况，配合企业开展能源审计，协助相关主管部门跟踪重点耗能企业的节能进展，推动节能专项债券等融资工具的落地。
行业面临的挑战与对策
总体来看，建材行业仍处于先进与落后并存的局面。小微企业比例高、生产装备技术水平偏低，使得整体能效提升受限。以水泥为例，新型干法生产线的能效仍比国际先进水平低 10%–20%；平板玻璃的能耗平均比国际水平高出 30%以上，熔窑热效率低 5%–10%。行业内部的技术差距在 20%–50% 之间不等。
高能耗、高排放的细分行业仍占行业总产能的半数以上，规模偏小且大气污染物排放量大。造成这些问题的根源包括能源价格相对低廉、劳动力成本低以及环保成本缺乏约束。当前行业尚未形成统一的能源管理体系，缺乏完善的能耗统计与标准体系，也缺乏系统的社会监管机制。
要实现更大幅度的节能降耗，必须从以下几方面发力：
加快产能结构调整：继续淘汰落后产能，推动高效、低碳工艺的普及。
提升技术创新能力：加大对余热发电、低温回收等关键技术的研发投入，鼓励企业开展技术改造。
完善能耗监管体系：建立统一的能耗统计平台，制定并严格执行单位产品能耗限额。
推动绿色金融支持：利用节能专项债券、绿色信贷等金融工具，为节能改造提供资金保障。
强化人才培养与培训：通过行业协会和科研机构的合作，提升从业人员的节能意识和技术水平。
只有在技术、管理、政策和资本四位一体的共同推动下，建筑材料行业才能实现从“高能耗、高排放”向“低碳、绿色”转型，进一步提升行业竞争力，为整体经济的可持续发展贡献更大力量。
