1. 前言

 随着汽车行业的快速迭代，车身外形对美观与流线性的要求日益提升，而车身外板的冲压工序必须实现无尘、精细的加工效果。传统的冲压车间仍依赖人工搬运、手动送料等方式，已经难以满足高效率、高品质的生产需求。 

 在此背景下，利用工业机器人（机械手）替代人工完成送料、装卸、搬运等环节，构建自动化或全自动的冲压单元，已成为提升产能、降低成本、保证产品质量的关键技术路径。虽然国外在机器人冲压线的应用已有多年经验，但在国内尚未出现将总线控制、网络数字通信等先进技术完整集成的全自动机器人冲压系统。     

2. 机器人冲压线的组成与主要功能

 本系统由长丰汽车制造与库卡自动化（上海）共同研发，整体结构包括四台冲压机、六台KUKA机器人、总线控制站、两套拆垛工作台、磁性皮带送料装置、清洗机、末端皮带输送机以及计数装置。

2.1 冲压机

 组成：一台2000 t双锤式冲压机、一台1000 t单锤式冲压机以及两台800 t单锤式冲压机。

 控制方式：采用PLC实现参数存取与调用，能够记录每件工件的闭合高度、压边力、平衡油缸压力等关键数据，并实时向机器人提供冲压机的角度位置信息。

2.2 KUKA机器人

 型号：KR100P，六轴结构，额定负载100 kg，工作范围R350 mm。

 特点：配备可拆卸的示教器，支持中、英文界面，机械臂采用紧凑设计，电缆长度达7 m，六轴均具备刹车系统，可在第三轴上额外挂载负载。

2.3 板材规格

 材质：含油薄钢板（可为镀锌或普通钢板）。

 尺寸范围：长度845–2000 mm，宽度980–4000 mm，厚度0.65–2.0 mm。

 重量：6–36 kg，板形可能不规则且中部常带有不规则切口。

2.4 机器人控制系统功能

支持轨迹编程；

实时显示单元故障、操作及零件信息；

提供操作指引与诊断帮助；

协调机器人与冲压机的同步作业；

配备可扩展的I/O接口，便于外设接入。

3. 运行模式概述

3.1 自动模式

 每个非冲压机控制台均设有“自动/手动”切换开关，冲压机本身拥有五种工作模式。在线路自动运行时，冲压机以单行程方式工作，在上止点等待指令后再继续。自动模式的主要步骤包括：

启动自动（AUTO）运行；

按预设顺序循环作业；

所有设备归位至起始点；

冲压机控制面板切换至“连续”模式；

单元控制面板切换至“自动”模式；

关闭安全栅栏并点击“循环开始”；

主控制台及各单元的现场/远程切换置于“远程”。

3.2 手动模式

 在手动（MANU）模式下，操作员可逐步执行每一个动作，必须严格遵循预先设定的轨迹。手动与自动的切换设计为快速、简便，以保证生产的连续性。

3.3 停止与紧急停止

普通停止：用于暂停生产线的常规操作。

 紧急停止：在出现异常时，按下紧急按钮可立即切断机器人、冲压机及所有动力（电、气、液），并在控制面板上显示故障代码与位置。此时，两侧的警示灯会闪烁，系统保持监控电源和安全气源不被切断，以便快速恢复。

3.4 立即停止

 类似于紧急停止，但仅针对触发单元（机器人+冲压机）进行切断，不影响整条线的供电和气源。按钮分布在机器人控制台、冲压机控制台、双手按钮、主控制台以及末端计数台。

3.5 故障诊断与远程支持

 系统通过现场总线实时监控运行状态，能够对动力、控制、机械、功能等各类故障进行即时报警并提供诊断信息。若现场无法自行排除故障，可启动远程诊断功能，供货商通过互联网获取运行数据和视频画面，远程定位问题并指导维修。

4. 系统优势

高速产能：通过提升机器人与冲压机的运动速度、优化同步程序，显著缩短等待时间，实现更紧凑的节拍。

快速调试：传统全机械手线调试一套新工件需约三天，机器人系统仅需一天即可完成全部编程与测试。

高质量输出：机器人在取料、放料过程中省去中间搬运环节，降低表面划伤风险，特别适用于外观要求严格的车身板件。

编程简便：手提式示教器配合友好界面，使操作员能够快速完成轨迹示教与参数调整。

柔性强大：六轴机械臂支持单轴或多轴联动，可实现直线、圆弧以及任意空间曲线轨迹，几乎所有结构的模具均可灵活上下料。

5. 结语

 本机器人冲压生产线是国内首条采用总线控制与网络互联等国际前沿技术的全自动冲压系统。它不仅显著提升了生产效率、降低了人工强度，还通过高度柔性的机器人操作，实现了多品种、小批量的快速切换。随着该系统在冲压领域的成功示范，行业的自动化水平得到进一步提升，产品竞争力随之增强。

 机器人冲压线以其灵活、速度快、质量高、成本相对低廉的优势，已经成为冲压制造向智能化、数字化转型的必然趋势。未来，更多企业将把目光投向机器人技术，以实现更高效、更可靠的生产布局。