从海量数据到智能洞察：挖掘精益管理的无限潜能

 在上海普陀工厂的数字化转型之旅中，“增效降碳”并非遥不可及的目标，而是通过对海量信息的精准收集，并将其转化为可视化数据，从而发掘精益管理深层潜力的过程。对于传统产业而言，能否实现数字化与绿色低碳的协同发展，其本质上是一场持续“拧毛巾”、追求极致效率与效益的革新。

加速产品迭代：挑战客户缩短的研发周期

 以该工厂为例，在产品研发与制造的实际应用场景中，客户不断缩短的研发周期成为了首要挑战。在电气设备的关键零部件制造领域，产品迭代速度日益加快，这给制造端带来了前所未有的压力。过去，上海普陀工厂推出一款新产品，从原型开发到最终上市往往需要4至5年的漫长周期。然而，在中国日新月异的市场环境中，客户的期望被大幅压缩至1至2年，甚至有时仅需6个月便要求新款产品面市。

 施耐德上海普陀工厂总经理史益平近日在接受采访时透露，在传统的开发流程中，产品验证环节占据了整体研发时间的约80%。过去，新产品开发的核心瓶颈在于漫长的验证过程，特别是产品寿命测试，往往需要数月之久。通过引入机器学习技术，在生产制造流程中赋能，极大地缩短了验证周期，显著提升了迭代效率，从而加速了产品上市的进程。

“过去我们必须完成产品寿命终点测试，现在通过机器学习，我们只需验证到产品寿命的50%，就足以准确预测其能否达到预设的目标。”史益平介绍道。

供应链的智慧升级：从小时到分钟的决策飞跃

 数字化与智能化的转型也深刻地体现在供应链的管理上。客户需求的多变性，叠加供应链自身的不确定性和复杂性，使得供应链管理面临着严峻挑战。

 史益平分享道，端到端的供应链智能决策，让生产订单排程系统实现了从小时级别到分钟级别的飞跃。“过去，一位计划员每天需要花费2至3小时来安排生产任务。如今，得益于系统化的计算能力，我们可以在短短5分钟内完成新一轮生产计划的发布。”

供应商数据互联：质量管理前置，共创协同价值

 审视当前面临的挑战，上海普陀工厂还积极构建了多渠道的供应商数据连接平台，将质量管理前置至供应商环节。“一旦供应商在生产过程中出现问题，我们能够第一时间获悉并迅速采取应对措施，”史益平表示，“在没有这种实时连接前，一旦发现问题再去追溯，需要耗费大量资源进行自查。此次转型不仅为我们企业自身带来了经济效益，也直接降低了供应商来料的不良率，为我们的合作伙伴创造了实实在在的经济价值。”

双轮驱动，塑造未来：引领中国产业高质量发展

 当前，在中国经济迈向高质量发展和新质生产力驱动的双重引擎下，产业的“数字化”与“绿色低碳”双转型进程正在以前所未有的速度加速推进。面对瞬息万变的市场需求，将前沿科技深度融合于日常运营，不仅实现了生产效率与产品质量的双重飞跃，更为整个产业的数字化转型树立了更高的、更具前瞻性的标杆。