在智能制造的浪潮中，柔性生产宛如一颗璀璨明珠，成为其关键特色。走进三一重工的 18 号工厂，这里打破了传统生产的刻板模式，同一台机器、同一条生产线不再局限于单一任务，无论是组装不同型号的泵车，还是根据市场需求灵活切换为消防车生产线，都游刃有余。
据三一重工智能制造主管唐妞介绍，在 18 号厂房的装配区，生产线上每道工序精准把控时间，60 分钟完成一个环节，工序依次稳步推进，短短 12 个小时，便能从零件起始到整车装配完成，一辆工程车顺利下线。这里并排分布的 4 条生产线，更是能依据市场的冷暖灵活应变，旺季时加班加点保供应，淡季时迅速调整转产线，尽显柔性生产的魅力。
如此卓越的柔性生产能力从何而来？唐妞指出，这得益于 18 号厂房建设前期，三一重工运用数字化工厂软件精心布局。通过对厂房生产的反复模拟、优化与仿真，为后续的高效运行筑牢根基。
工厂建设绝非简单的搭建实体厂房，而是一个庞大复杂的系统工程。它涵盖产品工艺流程规划、生产布局设计，以及人、机、料、法的精细整合与精准匹配。传统工厂往往陷入先建厂房、再规划流程的误区，设计过程过度依赖设计者经验，缺乏前瞻性与系统性。
三一智能科技有限公司副总经理王俊直言：“这种建造模式弊端显著，前期框架一旦固定，后续面对市场变化需要大幅调整时，生产线布局很难达到最优状态，牵一发而动全身。”
与之形成鲜明对比的是，18 号厂房另辟蹊径。在建造之前，利用数字化仿真技术勾勒工厂模型，对生产过程进行全方位推理与精准预测，涵盖制造设备性能评估、厂内物流模拟等关键环节。基于此规划厂房设计，敲定最终方案后才破土动工。这般操作不仅提前规避了后续调整的隐患，还大幅节省了建造成本，为企业发展赢得先机。
事实胜于雄辩，三一重工 2015 年年报显示，推进柔性化生产成效斐然。通过对涂装线、装配线、焊接线等产线整合优化，以及产业园协同升级，产业结构焕然一新，产线负荷率显著提高，制造成本有效降低，经济效益显著提升。
完整的信息化管控是基础
步入 18 号工厂，目光所及之处，每个区域、每个工位前都矗立着一台 MES 智能机，这是搭载 MES（生产制造执行系统）的智能终端，宛如工人手中的 “智慧锦囊”，他们能从中便捷查询标准作业指导，明晰本工位工序的安装步骤、质检要点。
王俊强调：“MES 系统是整个生产环节的关键纽带，起着承上启下的关键作用。”
向上，MES 系统与三一重工的企业资源计划系统（ERP）、产品数据管理系统（PDM）无缝对接，将研发数据与 ERP 核心数据按需整合，实时反馈生产现场进展，让管理层对生产动态了如指掌。
向下，面对生产现场的诸多问题，如设备运行状态监测、利用率提升、生产计划安排等，并非主观臆断，而是依托物联网技术与分布式数控（DNC 系统），将现场所有设备接入信息化平台，实现实时监控。一旦设备利用率下滑，立即现场排查处理；若是计划安排不当或物料短缺导致停滞，迅速优化调整，确保设备高效运转。即便遭遇故障，三一重工完备的维修管理系统也能快速响应，助力工厂迅速恢复生产。
整个生产流程在生产控制中心的统一调度下有条不紊地推进，小到工位缺料、零配件配送时段与工位精准匹配，无一遗漏。
在装配区，除智能终端外，报警装置也是保障生产顺畅的得力助手。紧急缺料、质量问题，一键报警，立体仓库与车间即刻响应。这一变革还重塑了相关人员的工作方式，以往装配现场信息不畅，质检员与工人四处奔忙，如今共享同一系统，质检人员可坐镇后方，按需出动，极大提高了工作效率。
在立体仓库区，上千种关键小型零配件井然有序，每个零配件携带电子标签，借助自动导引运输车（AGV）精准取送，快速分发至相应工位。自动化的精准物流系统是柔性制造的核心竞争力之一，它确保不同型号产品组装时，零部件精准就位，为柔性生产保驾护航。
基于 ERP、MES 等系统搭建起的信息化架构，三一重工在生产过程中成功实现信息化与自动化深度融合。其中，MES 系统贯穿生产管理、计划管理、质量管理、设备管理等几乎所有现场生产环节，成为当之无愧的核心。
2014 年，西门子工业领域首席执行官鲁思沃教授曾点明，工业 4.0 的三大支柱为：MES、虚拟和现实的结合、CPS 物理信息融合系统。鉴于生产在工厂活动中的核心地位，MES 作为实时反映各环节活动、交换数据的关键节点，其重要性不言而喻。
为打造契合自身需求的系统，三一重工专门组建软件开发团队与现场实施团队。现场实施团队凭借对现场业务的熟稔，结合三一制造模式特点，协同软件开发团队定制出专属 MES 系统。王俊对《中外管理》表示：“这些系统利用率越高，我们的产出就越大。传统工厂往往侧重制造能力、设备与物流布局，却忽视了人、设备、物料资源的整合协调，而这恰是信息化系统的价值所在。”
三一重工以 18 号工厂为样板，向世人展示了智能制造时代，柔性生产与信息化管控协同发力，如何为企业注入澎湃动力，开启高质量发展新篇章。
