当下，中国石化在燕山石化、镇海炼化、茂名石化和九江石化等 4 家企业大刀阔斧地开展智能工厂试点建设，成果斐然，令人瞩目。

    在生产关键指标上，4 家试点企业成绩亮眼。先进控制投用率、生产数据自动数采率分别攀升 10%、20%，双双突破 90% 大关，外排污染源自动监控率更是达到满分的 100%。生产优化实现质的飞跃，从零散局部、离线式逐步进阶为一体化、在线实时优化，劳动生产率顺势提升 10% 有余，为企业带来实打实的提质增效，有力助推集约型内涵式发展之路越走越宽。凭借出色表现，九江石化、镇海炼化先后于 2015 年、2016 年荣耀入选国家工信部 “智能制造试点示范项目”。

    提升资源优化和调度指挥水平：中国石化巧妙施策，将管理层与生产层的信息系统深度融合、集中集成，让生产运营管理迈入数字化、可视化新纪元。九江石化借助计划、调度全流程优化平台，精挑细选加工路线，2015 年全年滚动测算 121 个案例，累计斩获 2.8 亿元增效硕果；镇海炼化依托一体化生产优化信息平台，打通从计划拟定、调度安排到操作控制的全流程，2015 年生产优化综合增效超 3.5 亿元，效益显著。

    提高生产操作质量和效率：燕山石化大胆创新，首创 “黑屏操作” 新模式，当生产风平浪静时，操作站屏幕悄然黑屏（无报警屏幕不亮），一旦警报拉响，屏幕瞬间高亮警示，最长黑屏时长可达 4 小时，旗下 53 套装置借此降低劳动强度，应急响应与处理能力大幅跃升；镇海炼化匠心独运，建成国内首个全封闭、全自动、无人值守的 2.5 万吨化工产品全自动化立体仓库，仓库人员锐减 66%，铲车配备削减 50%，库存管理效率如火箭般蹿升。

    支撑生产安稳高效运行：4 家试点企业共建 “大师远程诊断工作室”，科研院所与企业内部技术专家强强联手，借助远程技术诊断系统，对生产装置运行状态实时在线 “把脉”，为生产装置平稳高效运转保驾护航。茂名石化巧用工艺优化数据分析，促使汽油收率提升 0.22%、辛烷值拉高 0.9，高价值产品产量显著增加。

    支持能源管理创新：4 家试点企业精心打造能源管理和优化系统，筑起企业能源管控中心，对能源的生产、输送、转换、消耗全程紧盯、精细核算、深度剖析与科学评价，达成能流可视化、能效最大化以及在线可优化目标，每年能源在线优化省下成本近 1000 万元，节能效益可观。

    提升安全环保水平和应急指挥能力：4 家试点企业全力推进泄漏检测与修复（LDAR）管理工作，覆盖 260 余套装置、179 余万检测点。九江石化更是将 HSE 管理做到极致，实现 “全员、全过程” 覆盖，累积建立 HSE 观察卡 3.85 余万个，环境信息还能通过 “环保地图” 实时呈现，一目了然。

    形成智能工厂 1.0 标准推广模板：历经智能工厂建设磨砺，中国石化自主研发软件 MES（生产制造执行系统）功能显著进阶，成功带动国内软硬件厂商协同研发，打破国外垄断坚冰，精心构建智能工厂信息化标准体系，涵盖 6 大类 70 项数据编码、6 大主题 935 项数据指标、13 个专题业务模板，梳理出应用规范 11 册、标准业务流程 48 项，沉淀总结的智能工厂项目推广模板为后续大规模推广筑牢根基。

    中国石化郑重表态，下一步将借助智能化建设持续发力，推动企业生产方式、管控模式深度变革，全方位提升安全环保、节能减排、降本增效、绿色低碳水平，促进劳动效率与生产效益节节高升，向着更高质量发展昂首迈进。