海尔集团在佛山建立的工厂，以其高度灵活的全自动无人生产线著称，领先于行业首次成功引入精密装配机器人社区，使完全的“无人工操作”成为可能，此外，还配备了业内最为先进的iMES全程订单执行管理系统，广泛排列了超过200个RFID、4300余个传感器、以及60个设备控制器，全面实现了设备间、设备与物料之间以及设备与人之间的无障碍互联。

  位于中国郑州的海尔空调互联工厂，被整个空调行业尊誉为工业4.0实践示范的翘楚。无论是在模块化生产、自动化控制还是智能化升级方面，都领跑全球同行业。目前为止，这座互联工厂已经研发出由11个通用模块和4个个性模块共同构成的200多种用户柔性定制方案，而常规的工厂往往只能大规模、少品种地生产，无法满足日益增长的消费者对于个性化产品的期望。

  这家工厂总共包含三种生产线类型，面对涵盖众多大众化产品且需求量较大的情况时，互联工厂会运用高层级的自动化定制生产线加以应对。而在面对产量较少但个性化需求较多的小众产品时，互联工厂则选择使用柔性定制生产线。至于消费者的个性化定制所需，互联工厂将会启用单元定制生产线。在此之前，一条长长的生产线在这里被改编为数条更精炼短小的生产线。

  这些生产线调整以及生产线协同的实现，主要得益于对用户个性化需求的实时共享以及整条生产线的高效协同。在互联工厂内，用户提交订单之后，订单信息将立即传输至互联工厂，智能制造系统会自动安排生产计划，并将相关信息自动传达给各道生产工序以及所有模块供应商、物流供应商等。各道工序将依据接收到的指令生产相应的产品模块，最终在总装线上完成组装。用户可通过手机终端实时查看互联工厂产品的生产进度。

  用户个性化需求的实时共享以及生产线的高效协同，正是依赖于横向、纵向无缝集成的数字化系统得以实现。横向层面，我们借助互联网技术，从用户需求出发，贯穿产品设计、制造、物流直至售后服务，实现了整个全流程供应链体系的全面整合；纵向方面，通过物联网技术，纵深覆盖企业至工厂，车间直至设备与人，实现了物物互联的全方位覆盖。以iMES全程订单执行管理系为主导的数字化系统，奠定了其在制造业、研发领域、物流环节等各方面紧密相连的坚实基础。

  如今，海尔正致力于打造一套虚实融汇的“双生子系统”——即透过虚拟设计与虚拟装配相结合的系统，实现用户需求向产品方案的转换，然后利用互联工厂的制造能力与智慧物流将产品配送至消费者手中。简而言之，就是将现实世界与虚拟空间有机地结合在一起，海尔将此创新模式称为“双生子系统”。这种新模式的优势在于能有效解决在个性化定制过程中所引发的产品周期长、效率低下以及品质保障等问题。未来发展方向将逐步实现人、机器、物质的深度融合，通过大数据、云计算等手段，驱动智慧家庭与互联工厂的完美结合，为消费者带来全生命周期的极致体验。

  作为海尔旗下众多先进智能制造工厂中的翘楚，沈阳冰箱工厂无疑是海尔首屈一指的智能互联工厂典范。其最为瞩目的信息互联事例当属U壳智能配送线这一创新方案。这条配送线突破了现行的工装车运输模式，无疑开创先河地实现了在无人干预的环境中，采用点到点的精确对接策略来完成生产与全自动化的实时配送任务。在此过程中，原本长达100余米的生产线被四条仅有18米长度的智能化生产线所取代，数以百计的零部件经过精简优化后，仅保留了十几个关键模块。而这些模块又可依据用户千差万别的需求进行迅疾且灵活的组合搭配。截至目前为止，沈阳工厂已能够支持9大平台共计500种型号的柔性大规模定制业务，人力资源结构方面得以大幅度优化，人员配置同比之下减少了57%；同样令人欣喜的是，单线产能也获得了80%的显著提升，单位用地面积生产效率提高接近1倍，订单交付周期则大大缩短整整47%，从而荣登全球生产节奏最快的冰箱工厂的宝座。