身为我国跻身于世界贸易组织（WTO）之后的首家汽车合资公司，北京现代汽车有限公司始创于2002年10月份，乃是由实力雄厚的北京汽车投资有限公司与享有盛誉的韩国现代自动车株式会社各自出资50%而共同创立。就在刚刚过去的一年之中，北京现代全年度销量成功突破七十四万辆，可谓成绩斐然。而在今年六月份，坐落于杨镇的现代化工厂正式投入运营，预计未来北京现代的年产能将有望达到惊人的一百万辆之巨。

    在日益增长的客户需求面前，如何确保产品质量始终如一？对此，北京现代杨镇工厂引入了一套独具匠心的“质量完结系统”。据杜君保先生详细介绍，杨镇工厂乃是国内率先采用该系统的企业。在此之前，整个生产线主要依赖过程控制，即每一道工序均设有专门的检查人员，他们借助设备进行人工检查。然而，杜君保先生坦言，“在此过程中，形状、尺寸等诸多方面难免受到人为因素的影响，进而对产品品质产生潜在威胁。”

    自引进“质量完结系统”以来，杜君保先生表示，这套系统拥有一个强大的数据中心，通过一部类似手机大小的设备，能够将各类测量数据实时传输至控制中心。一旦控制中心发现任何异常情况，生产线上的车辆将会立刻暂停运行，直至问题得到妥善解决，生产线设备方能再次启动，推动车辆向前行进。杜君保先生强调，此举旨在确保零缺陷的卓越品质。

    在杨镇工厂，汽车制造的首道工序便是在冲压车间展开。在这里，原始板材经过冲压机的重塑，被压制成车身上的各种冲压部件，例如汽车的侧车身等等。随后，通过先进的自动码放系统，一批批车身零部件被有序地送往车身车间，开始下一阶段的制造流程。

    在杨镇工厂的车身车间内，共有290台身披黄色外衣的机器人忙碌穿梭其中。它们凭借两只机械手臂，有条不紊地将车身零部件焊接在一起，生产效率高达每小时71辆车，约等于每隔五十秒即可完成一辆新车的制造。在确认焊接无误后，白车身将被送入涂装车间，开始其华丽变身之旅。

    涂装车间无疑是每个汽车制造企业最为引人注目的环节，正是在这里，汽车的美丽外观得以孕育而生。杨镇工厂的涂装车间内，整齐排列着38台喷漆机器人及15台涂胶机器人。整个喷涂过程共包含19道精细工序，以确保每辆车辆的喷涂质量保持高度一致。

    经过精心喷涂的车身，将在总装车间接受最后一道工序的洗礼。在这里，车身、底盘、内饰等各个组成部分将被紧密结合在一起，一台完美无瑕的新车由此诞生。然而，这仅仅只是一个起点，接下来的灯光调整、侧滑检测、尾气检测乃至淋雨线、路试跑道等环节，皆是保障车辆品质的最后一道防线。