中国作为全球机器人需求增长速度最快的国家之一，去年工业机器人的销量达到创纪录的2.26 万台，同比大幅攀升 51%。对比之下，美、德等发达国家的同期销售比例基本在 40%以下。据估计，到 2014 年，中国的工业机器人销量将会稳居全球首位。

    “中国市场对于机器人的庞大需求可以通过具体数字直观反映出来，”ABB 离散自动化与运动控制业务部北亚区及中国地区负责人顾纯元在接受《第一财经日报》采访时指出，“全球自动化实现率约为 55 点（每万名工人中有 55 人配备机器人），而中国目前仅为 21 点，与美国、德国、日本、韩国的 135 点至 339 点相比仍有相当大的提升空间。”

     根据客户类型划分，汽车产业占据了工业机器人应用的 44%份额。同时，烟草、食品饮料、轨道交通、柴油机等行业对于机器人的需求亦在稳步增长。“自 2005 年至 2007 年间，部分企业由于认为人工成本低于机器人，因此不愿采纳机器人技术；然而到了 2010 年后，部分机器人甚至开始用于搬运砖块、收集煤渣等附加值较低的领域，”顾纯元进一步解释道，“机器人市场已经从高端精密领域逐渐扩展至普通制造业，需求随之增长。”

    尽管中国市场规模巨大，但本土机器人制造商目前仍然处于观望状态。

    截至目前，工业机器人行业的四大巨头——瑞士 ABB、日本发那科以及安川电机、德国库卡均已在中国设立了分支机构或合资公司，四大企业在国内市场的占有率已高达 70%左右。

    去年，日本发那科在华产品销量便已突破 3400 台，成为通用汽车等知名企业的重要供应商。库卡公司更是计划在 2013 年底在国内建成一座年产 5000 台机器人的大型工厂，以期进一步扩大销售业绩。ABB 同样斥巨资在上海康桥建立了生产基地，除了两款机器人外，其余数十款机器人均在此落户。

    深圳机器人协会的相关工作人员表示，相较于国际领先企业，我国机器人制造公司在技术层面的不足主要体现在电机技术和加工工艺两个方面。“国内机器人的关键零部件如减速机、伺服电机、控制器等制造技术尚未达到标准，需要依赖国外进口，从而导致成本增加，降低了产品的价格竞争力。”例如发那科，其核心零部件均能实现自主生产，有效节约了成本。

    在加工工艺方面的差距表现为，国内厂商的热处理技术尚待完善，这不仅导致零部件在短期内出现生锈报废现象，而且直接影响了工业机器人（如堆垛机器人）的控制精度。在研发方面，部分国内公司正在进行“逆向研发”，即将国外进口的电机拆解分析，以便深入了解并学习国外厂商的现有技术，但“自主研发”仍面临诸多挑战。一家机器人公司的员工也坦言，国外电机的使用寿命通常在五六年左右，而国产产品的使用寿命则相对较短。

    此外，销售渠道的布局差异也是不容忽视的问题。国内部分较为成熟的机器人生产商仅设有少数办事处，且主要采用厂家直销方式；而发那科、ABB 等公司则选择了经销商代理模式，ABB 在国内的经销代理商数量多达数百家。

    当谈及如何缩小与国外企业之间的技术差距时，深圳机器人协会的负责人建议，政府应加大对机器人行业的政策支持和资金投入，鼓励高校与企业携手合作，共同推动机器人技术的研发和实际应用。上海众拓机器人技术有限公司的王经理则强调，推进机器人技术升级是弥补国内外技术差距的关键所在。