在车体车间之内，宽敞明亮的厂房内整齐地排列着刚刚从湖南省株洲市运输过来的车底、顶盖以及侧板等原材料。在其中一条焊接工作台上，两位技术娴熟的工人专心致志地进行着车门夹角细缝的焊接工作，他们身旁则堆放着数节已经成功焊接为一体的车厢。此外，还有工人正在对焊接部位进行精细的打磨处理。昆明南车城市轨道车辆有限公司的副总经理陈勇先生详细介绍说，车体车间的主要职责便是将各个部分的型材紧密地焊接成为一个整体。值得一提的是，车厢的90%都是由机器手臂来完成的，仅有10%的部分需要人工辅助。采用机器焊接的优势在于，整个过程完全自动化运作，无需人为干预，具有极高的稳定性，从而确保产品质量的稳定可靠。唯有那些机器人无法触及的部位才需要人工进行操作，例如一些极其狭小的空间和角度刁钻的区域。机器人的使用可以极大地提升生产效率，实现3天即可完成一辆车体的组装焊接制造周期。“即便是人工焊接，我们也有着极为严苛的标准，每位工人都持有国际焊工证书，而要获得此证书，通常需要投入约15万元人民币进行专业培训，以此确保车厢的整个焊接工艺能够达到欧洲标准。”

    当车体初步成型之后，便会被送往涂装车间进行油漆喷涂处理。整个车厢的喷涂过程包括喷砂、底漆以及面漆等多个环节，需要进行多次喷涂。在车间内的一间烘烤房里，恰好有一列列车已经完成了底漆喷涂工序，工人们正在小心翼翼地拆除保护膜。整个喷涂车间采取全封闭式操作模式，工人在喷涂完一层油漆之后，电脑会自动控制温度与时间，进行烘干处理。而一节车厢的喷涂油漆过程大约需要耗时13天左右。陈勇先生表示，涂装车间的自动化程度相当高，对于温度、湿度以及防尘等方面的控制要求十分严格，旨在确保列车在各种复杂环境下行驶时，不会对车体造成任何损害与腐蚀。

    涂装完毕后，车厢将会被送至组装车间进行最后的装配工作。该车间是所有车间之中规模最大且工人数量最多的一个，车间内的12个工作台上都摆满了待装配的车厢。各类工种的工人在其间穿梭忙碌，有序地进行着排线、固定座椅、安装玻璃、车灯组装、控制面板以及地铁电机等多种部件的同步安装工作。陈勇先生介绍说，目前这里有两列地铁列车正在同时进行组装，这也是昆明地区生产的第三、第四列列车。整个车厢的组装过程涉及到上千种零部件，这些零部件全部是从全国各地采购而来。工人们需要耗费10天左右的时间才能完成一列列车厢的组装任务。

    车厢组装完成后，必须经过精确的称重测试，才能顺利地安装到下部的转向架之上。这一步骤直接关系到列车未来运行的平稳性，因为即便经过精心装配的车厢，也可能存在重量分布不均匀的情况。为了解决这一问题，需要在车厢底部的四个角的端点处增设垫片，通过调整垫片的厚度来达到平衡效果。经过如此调整之后，每节车厢连接起来之后，整列车便能够保持平衡并顺畅地运行。

    经过精密的称量之后，每六节车厢将会按照预先设定的编组排列组合，形成一条完整的列车序列，并在专门设立的调试车间里逐步进行整列车厢之间的联动调试工作。在此期间，技术团队会对每辆列车的电气系统进行细致入微的连接和整合，确保每一个环节都完美无缺。随后，他们会对每一列车进行长达十日的系统全面调试工作，其中涉及范围广泛的检测调试项目囊括了牵引系统、制动手动系统、乘客信息显示设备、广播对讲系统以及空调通风装置等等。此举旨在确保每一辆列车都能严格符合设计标准，从而保证其运行的稳定性和可靠性。

    在调试车间内部，我们看到首列由昆明本地企业自主研发制造的列车正处于全方位的调试阶段，预计在九月份底前便可正式交付使用。据陈勇先生透露，现阶段整个生产车间共有180名员工，他们具备足够的能力来完成每月交付一列地铁列车的任务。而目前正在生产组装的这批列车，主要是为了满足昆明地铁1号线和2号线首期工程的需求。值得一提的是，首列昆产列车将于九月底交付，而第三列列车也正在紧锣密鼓地组装之中。

    昆明南车时代电气公司的总经理鹏忠红先生表示，作为地铁列车的核心部件之一，牵引系统的产能已经足以满足每月2至3列车的配套需求。他还强调，作为昆明市轨道交通首期工程所使用的车辆，中国南车株机在列车制动系统、行走部件、防撞安全设计等方面均采用了当前世界上最为先进的城轨设计制造技术，从而使得列车具备极高的安全性；同时，节能空调、LED照明等低碳绿色环保设施以及舒适、人性化的乘车环境，更是与四季如春的昆明城市特色相得益彰。