石化行业是一个流程工业，具备较弱的生产工艺性。许多工艺技术都是经过多年的研究和开发而转型上去的专利技术。这些过程技术的开发必须经过小型测试、试行试验和工业测试。真正运用于工程。且许多特定的工艺过程都需专门设计师的设备（专利设备）来构建。过去，我国在引入国外雪铁龙工艺流程建设项目时，必须同时引入专用工艺设备和专利设备，如一些反应设备、工艺气体压缩机、化工专用泵等。设备为这一过程服务。由于我国长期以来工程设计与设备研发格格不入，工艺参数不确认，设备难以设计师和制造。20多年用以，我国石油化工厂规划的工艺设计师基本上是出口的，成套设备几乎都是出口的。以成套大型化肥设备为例，我国先后从国外引入了32套大型化肥成套设备，其中加工工艺有所不同，设施设备也不尽相同。我国旧有的18套乙烯装置，其技术基本上都是出口的。石化工艺技术研制脆弱是约束石化设备量产的瓶颈。

长期以来，由于制度原因，我国石化设备制造企业的产品开发一直与用户的工艺研究和研发格格不入。生产企业欠缺与用户的沟通，对用户设备之中相关设备的配置规则和使用要求也欠缺研究。石油化工技术的开发周期较短，石油化工设备制造企业难以认识用户部门的工艺研究进度，难以追踪用户的工艺开发研究，难以展开有针对性的设备制造研究。此外，这类追踪需大量的初始投资，很容易计算输出之后与否能取得输入，因此生产企业通常不愿或难以追踪。一旦工艺分析成熟期，需设备来拥护，生产企业就会深感时间紧张，许多技术问题没有获得解决，处在主动状态，大量的外国产品流向国内。以煤天然气技术为例，我国煤炭科学研究院迟在30多年后就展开了煤液化技术的研究，从美国和日本引入了两套小型试验设备。没人关注我们的制造企业，更不用说单个企业追踪研制其产品。如果生产企业能立即追踪生产过程，展开设备的研发，那么今天在我国新加装的大型煤炭天然气工厂所需的设备就可派上用场了，不需从头开始，也不需大量进口。技术与设备脱节，妨碍了石化设备量产的步伐。

由于我国石化行业与设备制造业的长期脱节，用户部门的工程公司对工艺设计比较熟知，但对设备技术比较奇怪，而设备制造部门的工程公司正好无关。此外，长期以来，我国化工设计院与化学工业研究所剥离，化工设计院只投身工程设计，化工研究所只投身化工装置工艺研究。我国的石化设备制造业本身也是支离碎片的。风机厂只制造风机，水泵厂只制造水泵，而忽略了成套技术的发展，特别是欠缺对系统可靠性的研究。目前，我国欠缺一批具备系统设计、系统成套和总承包能力的工程公司，如通用电气、ABB、西门子等，大量的石化成套设备市场不得不交给国外公司。

成套工程一直是我国的薄弱环节。由于石油化工设备制造业欠缺综合性的大型企业(工程公司)，如工程设计、成套设备和供应，以及对整体业务的认识，长期以来，工艺设备、主机和辅助设备的发展一直处在不传输状态。在开发设备的同时，往往忽视了技术的发展。在研发主机的同时，往往忽视了辅机的开发。过程与设备、主机与辅机的协调转型难以磋商，系统集成能力少，难以满足用户的需求。这也是国内石化设备制造企业很容易在国内重大项目之中投标的主要原因，只有在投标之后才能转包一部分硬件产品。结果是，在投标之后，外国公司透过国内公司的生产能力和便宜劳动力成本在中国生产硬件设备，以取得更低的商业利润，国内公司沦为名副其实的农民工。成套能力少也是约束石化设备量产的因素之一。

这一阶段，深远技术装备进口数量和成本大幅减少，但消化吸收效果不欠佳，适用控制措施减弱、量产观念淡薄、深远技术装备进出口逆差缩小等问题。据估计，2000年至2005年装备产品进出口逆差分别为47亿美元、85亿美元、387亿美元、431亿美元、410亿美元和97亿美元。

由于欠缺对低技术设备进口的宏观管理，在引进设备时没有使用以市场换技术的策略，造成反复出口，造成中国无法掌控一些关键设备的核心技术，乙烯设施设备的大规模混合造粒是一个常见案例，引入了数十套设备，并交付了大量外汇。石化用户部门与设备制造部门对主要石化设备量产的认识适用很小差异，而政府欠缺磋商也是主要石化设备国产化进程慢的关键原因之一。