当前，许多制造和工程领域的企业在拥抱“智能制造”的呼声中，却发现实际落地过程充满挑战。长期的巨额资金投入并未完全转化为随处可见的智能化运营。企业普遍面临着供应链成本的压力、市场需求的剧烈波动、人才短缺的窘境以及高昂的初始投资，这些日常的运营挑战，往往成为实现必要数字化转型的阻碍。

 然而，那些能够实现运营技术（OT）与信息技术（IT）深度融合，构建起完全互联基础设施的工厂，却展现出卓越的适应性和扩展能力，能够在瞬息万变的市场环境中更高效地运转。能够实现长久繁荣的制造基地，通常具备几个关键特质：对可持续发展的坚定承诺，拥有一支强大且具备高度灵活性的团队，以及一套能够支持未来发展、响应迅速且以数据为驱动的技术架构。

 尽管有高达92%的制造商将数字化转型视为其战略的重中之重，但高层管理者、OT运营专家以及IT部门在技术投资的理念和驱动因素上存在的差异，却是不容忽视且亟待解决的问题。本文旨在深入剖析不同利益相关者关注点的异同，并重点评估三个关键领域——人才赋能、OT自动化升级以及数据资产的整合——如何能够推动企业迈向先进的智能制造运营模式。

 在展开具体探讨之前，有一点至关重要：要想实现战略的统一，必须采取一种超越部门界限的整体性数字化转型思维。任何转型项目的成功实施，都取决于所有参与者的共同努力。其最终成效，将高度依赖于高层管理者、OT专家与IT部门之间的成功协作，因为每个人都带来了他们独特的视角、细节考量和优先事项。唯有接受并积极践行这一点，才能最大程度地提升转型之旅成功的几率。

人才赋能：构建未来工作者的核心竞争力

 随着制造业自动化水平的不断攀升，企业肩负着赋予员工具备必要技能和知识的责任，使他们能够熟练运用日益增多的先进技术。通过部署手持式扫描仪、便携式IT设备以及RFID等移动技术来增强员工队伍的能力，对各项运营产生了显而易见的积极影响，最突出的便是显著提升了单兵作战的速度与效率。其他方面的效益还包括：

• 优化工作环境： 减少了对体力劳动的依赖，使手动任务得以更快地完成，从而营造了更安全的工作场所。

• 提升价值创造： 员工能够更有效地分配时间，将精力集中于更高附加值的任务。

• 清晰的职业发展路径： 基于工作中使用的技术，提供技能提升和持续培训的机会，勾勒出明确的职业发展蓝图。

• 双向信息流： 管理软件能够便捷地分配和监控员工的任务；而车间工人的技术设备则能利用实时信息更新中央系统，实现信息的无缝流动。

 除了各类手持设备，在未来五年内，RFID技术预计将成为最大的投资领域之一。这项成熟的技术能够大规模地进行物品扫描与识别。事实上，在当前阶段，物料的流转与供应链管理对于车间的正常运作至关重要，即使是工作流程中微小的改进，也可能带来显著的成本节约和操作员效率的提升。

 移动计算与扫描技术是制造企业成功的基石，它们通过最大限度地减少重复性手动操作，并营造一个鼓励创新、赋能员工茁壮成长的环境，有效降低了误操作的风险。

自动化系统：驱动高效与灵活的引擎

 除了快速实现投资回报的迫切需求外，任何自动化系统的部署都伴随着一系列挑战。企业应优先关注那些能够带来高价值、以客户需求为导向的解决方案，从而对现有劳动力进行优化。自动化系统不仅能将员工从繁琐的任务中解放出来，使其专注于更复杂的挑战，还能助力管理者满足服务水平协议（SLA）的要求，优化可用空间，并有效缓解劳动力市场的压力。

 运营技术专家通常是此转型领域的中坚力量，他们致力于减少生产线上的差错，并构建灵活、可扩展的运营环境。在部署过程中，将对运营流程的影响降至最低是一个重要的考量，这意味着应优先考虑那些无需进行大规模基础设施改造的方案。此外，自动化系统部署期间及之后的现场安全同样不容忽视。

 在现代化的制造基地中，工业物联网（IIoT）设备构成了数据驱动运营的核心支柱，它们能够提供实时的系统状态监测与衰减分析。OT与更广泛的IT网络的集成，能够构建出覆盖整个生产区域的“数据地图”，经过充分赋能的人工操作员则能为整个生产线提供宝贵输入和反馈。

 3D视觉和人工智能（AI）等新兴技术为早期采纳者带来了颠覆性的优势，但值得注意的是，在数字化转型的过程中，逐步推进、夯实基础，通常比贸然迈入未知领域（伴随着巨大的投资）更为稳妥。

 识别最有潜力提升效率的领域，是一个需要在高层管理者、运营专家及IT决策者之间进行协同决策的过程。引入单个协作机器人、全流程手持式扫描系统，或是小规模部署自主移动机器人（AMR），都可能是平衡投资、风险与预期回报的理想折中方案。

整合数据资产：释放智能制造的真正潜力

 现场运营技术（OT）与信息技术（IT）的融合，是实现智能制造的关键要素。这两个技术领域的融合过程复杂异常——大量现有自动化系统凝结了巨额的投资，并且可能基于虽已老旧但依然高效的技术。

 传统的OT系统可能并非为与现代TCP/IP网络共存而设计，这意味着需要进行大量改造才能实现与新系统的完全集成。

 为了实现实时的运营可视化和透明化，不仅OT和IT需要在网络层面实现互联，数据输入的格式也需要兼容。在许多情况下，这种深度集成既不切合实际，也不明智，尤其是在安全层面考量时。然而，通过采用第三方传感器标签（如条形码或RFID）、配备读取器的手持设备或固定式扫描仪，以及机器视觉等技术，可以在质量保证方面取得显著进展。无需对昂贵且敏感的工厂设施进行大改，其他技术同样能够帮助识别和隔离潜在的问题与低效率，从而有效缩短停机时间，提升整体生产力。