我国拥有庞大的普通机床持有量，由此引发的安全隐患日益突出。当前，在我国所应用的机床设备中，占据主导地位的依然是普通机床。包括但不仅限于机械、汽车、摩托车、铁路机车、矿产开采、农产品种植以及石油化工、轻纺制造、船舶修整、航空航天、电子装备制造、军事科技等众多行业及领域内，普遍运行着包括车床、铣床、刨床、磨床、镗床、压力机等各类机床共计约400余万台。然而，由于普通机床的运动、运转部件往往暴露在外，极易导致挤压、剪切、碰撞等人身伤害事故的发生，因此，安全问题已经成为限制其进一步发展的主要瓶颈。

    尽管我国机床行业的经济增长势头迅猛，但增长模式却存在严重失衡现象。据统计，2011年，我国共生产出金属切削机床86.0万台、成型机床23.85万台，实现工业总产值高达6606.5亿元。然而，值得注意的是，虽然近年来我国机床生产中的数控化比例有所提升，但相较于美国、日本等发达国家而言，这一比例仍然偏低。以金属切削机床为例，其数控化率仅维持在30%左右，而成型机床的数控化率更是不足7%。同样地，2011年我国生产的金属切削机床86.0万台中，数控金属切削机床仅占25.7万台，数控机床产量在整体产量中所占比重仅为29.9%；而成型机床方面，数控成型机床也仅有1.5万台，数控机床产量在整体产量中所占比重仅为6.29%。

    实施数控化改造工程将为我国创造数千亿元的工业增加值。我国现有各类普通机床400余万台，其中已有四分之一的机床服役时间超过30年，这些机床（约100余万台）已无改造价值，必须予以淘汰并更换新品；其余四分之三（约300余万台）则具备进行数控化改造的潜力。根据过往的普通机床数控化改造经验，一般中小机床的改造费用在3万元至10万元之间，平均每台改造费用约为6万元（注：随着数控系统技术的日臻完善和生产规模的扩大，改造成本正在逐步降低，即使在增加安全要求之后，预计改造成本也不会出现大幅上升）。若能成功实施对全国400余万台普通机床的智能化升级改造和更换计划，那么预计的改造市场需求将达到约2000亿元，同时更新需求亦达到了约1500亿元（更新成本约为15万元/台），这无疑将对我国经济持续增长产生积极影响。

    通过数控化改造，我们能够有效降低生产成本，减少资源浪费。与购买全新机床相比，普通机床的数控化改造通常能够节省60%至80%的开支，尤其对于大型、特种机床来说，这种优势更为明显。例如，对于大型机床的改造，所需费用仅相当于购买全新机床的三分之一。如果我们对全国400余万台普通机床进行全面更新（更新成本约为15万元/台），那么预计所需资金将高达6000亿元，相比之下，数控化改造方案则能为我们节省约2500亿元。此外，数控化改造还能帮助我们节省因全部更换而产生的约500万吨钢材消耗，以及相应的能源消耗和环境污染排放。

    数控化改造有助于提高机床的加工效率，从而降低生产成本。根据过去的改造经验，经过数控化改造的普通机床，其工作效率通常能够得到30%至50%的提升，部分机床甚至能够实现效率翻番。与此同时，经过改造的机床加工精度也会大幅度提高，人为操作失误导致的废品率将会显著降低。此外，改造后的机床还能减轻工人的劳动负担，节省人力资源（一名工人可以同时监管多台机床），减少工装投入，缩短新产品试制周期和生产周期，为企业带来丰厚的经济收益。

    随着数控化技术在机床改造中的广泛运用，机床的安全性也随之得到大幅度提升，从而有效地降低了事故损失。一般而言，普通机床经过数控化改造之后，其加工效率以及自动化、智能化程度都能获得极大的提升。原先一台机床通常需要由一名操作员进行操控，然而经过改造之后，一名工人便可轻松掌控2至3台机床，大大节省了人力资源。此外，我们还为机床添加了防护隔离门及安全连锁装置等多种安全防护设备，使得机床的运动部件与操作人员能够实现安全有效的隔离，从而大幅度降低了操作人员接触到危险区域的风险。值得一提的是，如今的操作系统和操作界面越来越注重人机工程学的设计，这使得操作者所需具备的技能门槛逐渐降低，从而有效地减少了操作者的失误概率，进一步减轻了由于失误引发的事故。经数控化改造过的机床，安全性能明显优于以往，因此事故率亦得以显著下降。此举无疑会为行业带来巨大的安全效益。然而，企业在生产过程中一旦发生人身伤害事故，势必会带来多重负面影响，给企业带来众多经济损失，如需承担伤者的医疗开支、向伤者支付相应的经济赔偿金、员工因伤停工导致的工作效率下降等直接经济损失，另外还有企业被迫暂停生产可能导致的间接经济损失及来自监管部门的处罚等。